编者按

　　近日，国家发改委印发《循环经济发展规划编制指南》，并着手制定全国性的循环经济发展规划。近年来，在“转方式、调结构”成为各行业可持续发展的主旋律背景下，循环经济逐渐成为奏响这一主旋律的最强音，这在深陷“绿色发展”之困的煤炭行业表现更甚。记者在走访目前处于转型发展战略期的山西省部分煤炭企业时看到，发展循环经济，促进企业绿色转型已经在三晋大地遍地开花。一些企业的“用活煤炭资源，变废为宝”的实践虽已经初具规模，但其中也存在一系列诸如“产业链低端化”、“只循环不经济”、“缺乏技术和市场标准”等因素制约，循环经济理念在煤炭行业的深入推进却遭遇“成长的烦恼”。

　　不久前，山西省被国务院正式批准为国家资源型经济综合配套改革实验区，作为第一产煤大省，山西近年来更是提出了“转型发展、跨越发展”的改革思路，而大力发展煤炭循环经济无疑将在这条思路中承担起重要角色。企业的循环经济实践纷纷以打造“煤—电—建材”和“煤—焦—化”两条产业链而展开，这其中尤以“煤—电—建材”最为普遍。其思路是按照循环经济“资源化、减量化、再利用”（3R）原则，以煤为基，通过利用煤矸石、煤泥和矿井水等伴生资源以及建综合利用电厂过程中产生的大量粉煤灰等废弃物发展制砖、制水泥等建材产业，实现煤炭资源废弃物的“变废为宝”，最终实现环境、社会和经济效益。

　　产业链低端之弊

　　“煤—电—建材”产业链虽然契合了目前煤炭行业广为提倡的将煤转化为电向外输出的行业发展新趋势，但是，在下游的建材产业环节，更多的企业选择的是将煤矸石和粉煤灰等副产物制砖或制水泥，产品附加值低，“产业链低端”之弊逐渐凸现。

　　中煤山西金海洋公司是煤炭行业较早“试水”循环经济的企业之一，早在2007年，中煤金海洋公司就被列为山西省首批“十大循环经济试点园区”之一。目前，公司着力打造的煤炭循环经济园区已初具规模——园区内包括洗煤厂、煤矸石煤泥综合利用电厂、煤矸石砖厂等产业环节一应俱全，已具备年消耗近百万吨煤矸石等副产物的能力。

　　然而，这个循环经济的“首尝者”之一，时下却正遭遇投资上亿元的砖厂苦于矸石砖缺乏市场竞争力而陷入停产的尴尬。该公司相关负责人告诉记者，尽管煤矸石制出的砖在选材和质量上均优于粘土砖，但每块砖两毛的市场售价几乎是粘土砖的两倍，价格对比的巨大差异使得矸石砖始终无法在市场中立足。矸石砖的销路不畅直接导致了矸石的处理进度。“自从09年底矸石砖厂停产以后，矿区当年产的煤矸石已经开始出现堆积现象。”该负责人说。众所周知，煤矸石大量堆积的直接后果是破坏矿区环境，时间长了还会自燃。如此一来，曾经的发展循环经济“亮点”已开始逊色。

　　同样的遭遇还出现在素有煤炭行业发展循环经济“标杆”的同煤塔山循环经济园区。当记者来到园区时，身边的负责人也对矸石砖的销路问题一筹莫展。“矸石制砖工艺优于粘土砖，单位成本很难直接降低，唯有继续扩大矸石砖厂的规模，来间接降低单位成本。”园区负责人如是说。他表示，国家和山西省政府出台的相关文件中也曾明令禁止破坏水土的粘土砖继续“横行”市场，对矸石砖开拓市场也出台过相应的补贴，但一旦落实到地方，这些补贴常常难以兑现，企业对此也一直无所适从。

　　对此，中国资源综合利用协会副会长王建曾在接受《中国能源报》记者采访时表示，矸石制砖所遭遇的市场问题是从一个小侧面反映出目前煤炭行业发展循环经济定位低端，产品附加值普遍不高因而无法在同时实现循环产业链经济性和环境社会效益双“丰收”的现实。其实煤炭燃烧生产的大量粉煤灰的利用同样存在此类问题。

　　王建曾表示，事实上，同煤炭伴生的资源多达20多种，这其中包括硅、铝等可以作为下游玻璃、铝合金建材等广用的原材料，它们均可从煤炭燃烧后的粉煤灰中大量提取，这比单纯用粉煤灰制砖，产品附加值要提高几十甚至上百倍。“比如电解铝，它实际上还是初级产品，还是原材料，而一些南方企业用这些铝材来加工工艺品、汽车配件、铝型材等铝制品，直接到市场上销售，就能带来更大的产品附加值。”王建曾说。

　　关于煤炭循环经济链条低端化的问题，山西省省委书记袁纯清在去年上任伊始走访全省煤炭企业途中，就曾直指其弊，并要求企业着眼于高端，走高标准之路。值得欣慰的是，目前，包括同煤、山西焦煤、中煤平朔等省内骨干企业已陆续开始投入研发力量从煤炭副产物中提取多种高附加值元素，进行深加工，开始为循环经济的可持续推进寻找新支撑点。

　　“只循环，不经济”之困

　　打造“煤—电—建材”循环产业链条，产品的同质化使得目前山西境内的多数煤炭循环经济园区之间的同质化竞争趋势愈发明显。实际上，山西发展循环经济的大环境并不宽松，一些政策得不到落实，导致在煤炭资源整合的大形势下，出现“只循环不经济”的尴尬局面。

　　山西焦煤集团西山煤电古交发电厂是目前国内最大的坑口燃用中煤电厂，近年来成为焦煤集团发展循环经济的领头羊。但记者在采访中了解到，古交电厂2010年上半年发电上网电量17.2亿度，平均含税电价0.3203元/度，销售收入4.7亿元。而电厂燃料市场价格约390元/吨（含税），成本收益经过综合核算，电厂去年上半年亏损6535万元。

　　而在同煤塔山循环经济园，截至2009年底园区的产值达87亿元，其中80%以上是靠煤炭生产创收而得，在其整个循环产业链条的各环节中，已投产的2×600MW坑口电厂，高岭土加工厂仅获微利，其他的环节均处于亏损局面，用园区负责人的话讲，是“赔本赚吆喝”。

　　对此，中国社会科学院法学所张志越博士认为，为“循环”而循环的做法是最不经济的做法。发电后产生的煤灰、废碴多采用填埋方式，现在为发展循环经济却要建立废物处理厂，延长生产链，以实现形式上的“循环”，结果加大了生产成本，浪费的水资源更多，实际上并不“经济”。 而且，这其中许多都是低层次的循环，更有甚者只是为循环而循环，并没有实现“循环”和“经济”的有机结合。“因此，发展循环经济，不能只‘循环’不‘经济’。 ”张志越表示。

　　王建曾指出，从目前来看，国家应该进一步统筹协调煤炭循环经济园区的建设，不能单纯追求“循环”而忽略了市场的承受能力，要避免出现循环经济园区项目的重复建设、产品规模的无序扩张，以致产品供大于求，带来新的资源、能源的浪费。

　　发展模式之辩

　　时值“十一五”收官，“十二五”开局，山西省各大企业纷纷开始谋划未来转型发展，大力发展煤炭循环经济的宏伟蓝图，在打造“煤—电—建材”之外，众多企业纷纷开始规划“煤—焦—化”循环思路，并不约而同地成为各企业实施规划的主脉络。

　　事实上，在打造“煤—焦—化”产业链，以发展新型煤化工为产业导向的实践，已经有企业率先起步，并开始取得一系列进展，这其中的突出代表，当属潞安集团。

　　潞安集团的循环经济发展路径是，原煤伴生的煤矸石及中煤、煤泥分别用于制砖、综合利用发电；矿井水经过处理作为煤制油、综合利用电厂的补充水源；抽采的高浓度瓦斯，以及焦化厂的焦炉煤气经转化作为煤制油的原料气的补充气源，尾气及低浓度瓦斯用于IGCC发电；利用合成油装置富余的氢气、排放的高纯度氮气和二氧化碳，同期建设联产合成氨、尿素装置。如此一来，整个多联产过程集煤炭开采、洗选加工、矸石发电、煤基合成油、联产化肥、联合循环发电等多环节于一体，综合效益得到最大程度的发挥。

　　相关专家评论认为，潞安煤基合成油多联产示范园区呈现的不仅仅是一般意义上的“上游副产物成为下游原料”的在传统单条产业链上发展循环经济的概念，而是从更高层次上在煤油化与煤焦化两条产业链之间，以及结合瓦斯抽采利用，实现原料和副产物深度耦合，代表着煤炭循环经济升级的新方向。

　　但王建曾则认为，潞安的煤基合成油多联产循环经济思路，在目前煤液化成本投入大，在资源和环境容量双重因素制约下，并非企业可选的最优途径。他指出，潞安矿区的煤炭资源炼焦和制取煤化工产品的先天条件优越，发展“煤—焦—化”产业是合适选择，但在山西其他盛产动力煤的矿区，发展煤电产业，并由此延伸产业链应该更现实。“在发展循环经济的模式选择上，煤炭企业应该着眼于自身实际，选择可实现自身煤炭资源综合利用环境、社会和经济效益最大化的途径。”王建曾说。