【本网讯】今年以来，神南产业公司发展采取多项措施，积极应对煤炭市场疲软带来的影响，瞄准细节不放松，针对各专业化生产中心岗位特点，找出易出现浪费的“七个点”，制定出有针对性的改进措施，多“箭”齐发，确保企业在逆境中实现平稳发展。

       一是合理调配，改善“过量生产”造成的浪费。针对生产过程的诸多不确定因素导致的人员分配过剩、生产过程预测有误、生产计划与统计调研有误以及矿方临时决议等造成的过量生产，该公司合理调配，充分认识到矿方为各专业化中心弹性生产系统，实行少人化作业方式，落实生产作业看板管理，贯彻均衡化生产理念。理性认识到生产速度快并不代表效率高，设备余力并非一定是埋没成本，应合理调配，充分发挥结构调整优势。

      

      二是均衡化生产，遏制“等待”造成的浪费。生产中由于生产计划安排不当、工序生产能力不平衡、材料未及时到位等，造成人员的“闲视”等待、作业充实度不够的等待以及上下工艺间未衔接好造成的工程间的等待。针对以上“等待”造成的浪费，该公司采用均衡化生产模式，合理配置设备，定期保养设备，保障设备正常运行。同时实施目视化管理、增设防误措施，加强管控。通过均衡设备和人员，达到人员及设备供需同步化、及时化。

      

       三是一条线作业，杜绝“搬运”浪费。针对不必要的搬运、出入库次数多的搬运以及搬运中造成的破损、刮痕。该公司按照设备进场之后的大修工艺流程，对厂区进行合理划分，实行设备定置管理，一条线维修。一条线生产避免了设备的搬运以及搬运中的损伤，减少了闲置作业，实现了生产的直接化。

      

      四是作业标准化，巧对“返工”造成的浪费。因作业标准不完善、人员技能素质不齐、品质控制点设定等造成的返工，该公司巧妙制定对策，实施标准化作业，按照不同设备机型，编制质量标准作业工单、设备大修工艺说明书、质量控制标准等，实行全员按照标准工单作业。并配置质检员进行全程跟踪控制，为设备质量提供原始资料和技术支持。

     

      五是优化配置、调整生产流程，减少“配件积压”造成的浪费。针对设备配置不当、矿方需求信息未了解清楚、无计划生产、提早生产等造成的库存浪费，该公司积极改革库存意识，深刻理解“库存是万恶之源”。通过优化配置，调整生产流程，变废为宝，既利用了积压物件又节省了新购物件费用，一措多利。

      

      六是加强教育培训与动作训练，避免“多余动作”造成的浪费。因工作时换手作业、动作顺序不当需要重复作业、小零件组装握持时间不准确等造成的浪费，该公司加强员工技能培训，在车间安装电子显示屏，显示屏工作时间滚动播放各项操作规程、技术要求等提高员工操作水准。大力倡导“师带徒”传授方式，手把手“传、帮、带”，多方位标准员工操作技能。

      

       七是精准化作业，摒弃“多余工序”造成的浪费。生产中因最终工序的修正、各项作业的重复试验、作业内容与工艺检讨不足等造成“多余工序”的浪费，该公司积极编制设备工艺、修改不合理的作业内容、贯彻标准作业、减少作业中的重复动作，从而提高自动化水平，减少多余工序，真正做到了精准作业。

       

       公司通过各项措施措施，一对一解决了生产过程中易出现的七个方面的浪费问题，在员工中形成了勤俭节约、降本增效的思想意识。 

本网通讯员：刘 娟

编 辑：肖平