但神华人最看重的核心指标有二：其一，作为神华集团主力煤矿的神东煤矿（产量约占神华井工矿的80%%）全员工效达到119吨／工，是国有重点煤矿平均水平的30倍以上；而号称世界最先进采煤国———美国的煤矿全员工效为55.2吨／工。其二，2005年全集团煤矿百万吨死亡率为0.02，仅为全国平均水平的1／140，国有重点煤矿的1／41；其中神东矿区2005年百万吨死亡率在0.0098以下，低于美国煤炭安全生产百万吨死亡率的0.03；神东煤矿还创造了开建20年以来杜绝3人以上重大安全事故，井工矿连续生产567天、产煤1.45亿吨无重伤以上事故的安全生产世界新纪录。

　　这两项核心指标意味着什么？意味着同等条件下，神华每个工时比别人产出多得多的煤；而产出同样多的煤，神华付出了世界上最低的伤害和生命代价。这是效率，更是效益。

　　神华有何奥秘，能够造就如此辉煌？

　　神华人手中握有无数个世所公认的创新技术，但最令他们引以为豪的两大革命性创新，一是“辅助运输无轨胶轮化技术”，一是“矿区综合自动化控制系统”。

　　所谓辅助运输无轨胶轮化技术，说白了就是改有轨的矿车为无轨的汽车，但它又不是普通汽车：在井下的特殊环境里，它对防爆、低污染、载重量等都有严格要求；目前，一台支架搬运车价值高达几百万元，一次性投入之巨也可以想见。

　　有轨改无轨，矿车变汽车，何以成为一场“革命”？因为它不光是井下运输方式的变化，更使得矿井设计模式的根本性创新成为可能———以往，由于工艺、装备的限制，煤炭开采只能“切豆腐”式地切成一小块一小块“盘区”来进行，比如很关键的一条，在传统井下运输中居主导地位的有轨小矿车，就受巷道坡度的严格制约；而工作面长度增加到一定量，高低起伏就势所必然了。所以，矿井开拓布置由传统的“有盘区”变为现在的“无盘区”，一个工作面由传统的一二百米扩展到现在的1000多米，离开“辅助运输无轨胶轮化”就无从谈起；而从“有盘区”到“无盘区”设计，则使井下各生产系统和地面设施配套系统的总体摆布实现了“本质合理”，并最终使得神华自主创新的非生产系统集约化、生产系统简单化、矿井井型大型化、井筒井巷一体化（斜硐开拓）、煤巷支护锚杆化等水到渠成。

　　仅以煤炭开采中的老大难问题———边角煤为例，这部分边角资源约占国有煤矿资源总量的1／3，向以开采困难、成本高、回采率低而令人头疼；神华人发明了连续采煤机房柱式短壁机械化采煤方法、短壁采煤区顶板控制方法和巷道连通的新型封堵方法，首次实现了短壁开采综合自动化，于是才有了75%%以上的资源综合回采率，比全国平均水平高出40%%。这就是神华人常说的“成果在地面，功夫在井下”。

　　所谓矿区综合自动化控制系统，说白了就是“信息化下井”，即把计算机网络与通信技术运用到采煤控制系统中，使整个矿井除井下移动设备外，采、掘、机、运、通全面实现远程控制、监测、维护和故障诊断，全部生产工序和设备控制均可在地面调度室完成。通讯员日前在神东矿区，就亲眼见识了这一当今世界最先进的煤矿自动控制系统。

　　“信息化下井”的革命性体现在哪儿———仅这一项，“就拿掉了几乎一半的人”，目前，神东煤矿总用人是传统矿的1／20以下，年产1亿多吨煤才用7000多人；而按传统开采和管理方法，差不多需要100万人。没有信息化技术支撑，神东的“3个千万吨综采面、1个百人千万吨矿井”，是想都不敢想的。

　　“信息化下井”还带来了煤炭生产中至关重要的安全理念的革命———“无人则安”。按传统的技术规范，井下生产辅助系统主要岗位必须配备人工看守，另须配备一人看守“看守者”。在神华，这些影响安全生产的关键、薄弱环节全部取消了岗位工，实现全过程自动控制，这样，即使井下出现险情，也不会造成人员伤亡，这就是技术创新带来的“本质安全”，从根本上消除生产过程中存在的安全隐患。