蒙陕交界，有条界河叫乌兰木伦河，神华集团公司所属的神东煤炭集团公司的总部就建在河边。神东煤炭集团公司地跨蒙陕晋三省煤炭资源富集区，目前拥有16个现代化矿井，年产1000万吨以上的矿井有10个，其中3个更是达到了年产2000万吨。神东矿区于1985年开发建设，经历了由小型矿井群到大型现代化矿井群模式的转变，2005年建成全国首个1亿吨级煤炭生产基地，2010年建成全国首个2亿吨级煤炭生产基地，企业主要安全、生产、经济、技术指标都达到国内第一和世界领先水平。

　　到了神东，我们对我国国有煤炭企业的现代化生产和管理水平有了感性认识。

　　在神东煤炭集团公司总部大楼11层的总调度室，迎面18块液晶屏组成了一面墙的显示大屏，同时显示出方圆200多公里十几个煤矿井下采煤、皮带运煤的实时视频，一派繁忙景象。调度人员把一个个监控系统调出来给我们看：有洗煤厂生产系统及煤仓分布监测系统，可以显示各生产系统的链式结构、仓存实时数据和皮带启停情况；有安全监测联网系统，可以显示各矿各监测点瓦斯、一氧化碳、温度等实时监测数据；有人员定位考勤管理系统，可以显示各矿井的实时井下人数、车辆数，有多少矿领导、安监员、司机、工人，每个人的入井时间、升井时间、工作时长，甚至可以查看某个人的井下行走路线……

神东煤炭集团公司总部总调度室显示大屏可直观显示各矿的生产情况

　　大柳塔矿洗选中心监控室里也有一面显示墙，由3×3组合屏幕和6块单独屏幕组成，显示着各矿洗煤厂的实时生产情况、各装车站的装车情况，并与总部总调度室联网。调度人员通过一块液晶屏显示的生产系统结构图，给我们详细解释了洗煤的工作原理。

大柳塔矿洗选中心监控室

　　人们来到神东矿区，在露天是看不到煤的，除了最后的环节列车装车。在井下采出的煤，经全封闭皮带栈桥传送到洗选车间，再传送到装车站，通过自动化装车系统把煤装进列车车厢，再喷洒一层封尘固化剂，避免运输途中煤尘污染。

大柳塔矿洗煤池

大柳塔矿工人操控自动化装车系统，这个系统每天可装66节车皮的列车22列

　　在目前世界第一大井工矿井补连塔矿，我们穿上工作服，腰带上套上了一个小盒子人员定位仪，坐上专用汽车，穿过整齐布署着各种管线、像高速公路隧道一样的辅运巷道，来到距地面170多米深的综采一队22304工作面。只见一长列100多台国产液压支架支护起了高7米宽5米长200多米的综采工作面，一台德国生产的大型采煤机高速旋转，割下大大小小的煤块，纷纷落在刮板机上，经破碎机破碎后，转载到皮带，通过运输平巷的传送带源源不断运出。随着采煤机的不断前进，整个液压支架也在慢慢移动。这些设备每小时的生产能力达6000吨。机器声隆隆轰鸣，人们之间要大声讲话才能听清。光线很暗，主要靠头顶安全帽上的矿灯照明。井下通风降尘工作做得很好，感觉不到煤尘呛人和憋闷。液压支柱后仅一人宽的行人过道上方挂着一块小牌子，上面写着“架间漏矸，快速通过”，提醒人们注意安全。我们在井下控制设备区域看到了人员定位仪的定位分站和小灵通手机的基站。我们用小灵通手机与远在北京的同事通话，声音十分清晰，让人忘记了身处100多米深的地下。下一步，神东准备将小灵通系统更换为3G系统。

补连塔矿井下工作面的液压支架和行人过道

补连塔矿井下的小灵通基站和定位仪分站

　　据神东煤炭集团公司信息中心主任助理郭宏伟介绍，神东是我国煤炭行业最早应用信息化带动工业化、并取得突出成效的企业。针对传统煤炭企业技术水平低、管理落后的问题，神东早在上世纪90年代初期，就开始在大柳塔煤矿、大柳塔洗煤厂进行应用工业电视系统的探索和尝试。从1998年起，以生产信息化为重点，逐步进行了基础网络建设、管理信息系统建设；2005年，神东信息化应用开始向工作面自动化和生产、安全、设备、经营等管理领域延伸；2009年以来，管理信息化与生产规模化、技术现代化、队伍专业化一同列入大神东战略，“数字神东”成为贯穿生产组织全过程、企业管控全方位的建设目标。2010年，神东荣获“全国煤炭工业信息化示范企业”称号。

　　通过多年来的发展，神东信息化应用已经形成四层架构：第一层是电气设备，包括变送器和执行装置两大类。第二层是控制层，实现煤炭生产全过程的自动化控制。第三层是制造执行层，实现对来自控制系统的数据进行综合利用，分析设备运行效率、能耗等关键绩效指标，优化生产作业计划。第四层是管理层，主要包括人力资源、财务、资产、生产等管理系统，满足企业经营管理的需要。

　　我们在矿区期间接触到的主要是控制层的系统，包括矿井综合自动化系统、洗煤厂自动化系统、装车站自动化系统、工业电视系统、安全监测监控系统、井下人员车辆定位系统和矿井无线通讯系统。

　　神东的信息化应用带来的效益是看得见摸得着的。比如在工作面实现自动化后，减少了工作面内作业人数，改善了工人的作业环境，提高了工作面生产系统的安全程度。在神东矿区的薄和较薄煤层，一般工作面采高平均1.8米左右，除去液压支架顶梁和底座厚度，实际行人的高度仅1.2米左右，工人只能弓身行进，在采煤机行进速度较快时，人员跟机作业困难，危险性高，劳动强度大。实现自动化后，采煤机采用记忆割煤加远程干预技术，支架采用自动移架、推溜，工作面只保留一名工人巡视，降低了事故发生的概率。自动化工作面实施后，公司资源回采率也逐年提升，截止2010年，全公司资源回采率已经达到了79.6%。信息化在矿井工作面的应用，使矿井的设备安全性能更加可靠，威胁煤炭产业的瓦斯、顶板、煤尘、水、火五大灾害得到了有效地控制，煤矿的生产系统与管理系统有效地衔接，保障了高效安全生产。神东2010年百万吨死亡率为0.0165，远远低于当年全国平均百万吨死亡率0.749的水平。

　　神东人在信息化方面尝到了甜头，又给自己提出了更高的要求。9月，神东新型安全绿色高效矿井建设项目启动了，它将以现有生产技术和管理为基础，以信息化技术为平台，重点在数字化、自动化、智能化、本质安全、低碳循环利用等方面取得突破性进展，并达到引领示范作用，最终实现煤炭生产全过程信息化、采掘生产自动化、主要生产环节运行智能化，矿井多专业领域配备专家决策支持系统，矿山安全健康环境得到有效改善和绿色开采的建设目标。神东人正在引领煤炭生产行业发展方向、创造世界煤炭开采领先水平的道路上迅跑。