山西潞安集团公司王庄煤矿建成投产于1966年12月，是一座有着45年发展历史的国有特大型现代化矿井，素有“中国煤炭战线上一盏明灯”之美誉。近年来，为切实推进生态化工业矿区建设，该矿积极贯彻落实国家、省、市及集团公司相关节能减排工作精神，积极转变发展方式，在实现安全生产、保障国家煤炭供应的同时，企业节能减排工作取得了长足发展。“十一五”期间，特别是去年以来，该矿按照省委省政府“推进转型跨越发展，再造一个新山西”的战略部署，以及建设“创新山西、绿色山西、幸福山西”的总体要求，坚持贯彻落实科学发展观，以发展循环经济、合理利用能源、大幅度提高能源利用效率为核心，加快节能技术应用、开发，深入开展了“千家企业节能行动”等活动，强化节能宣传、教育和培训，努力创新节能观念，注重节能开源，节能减排工作取得了显著成效。

      科技创新　开启节能减排原动力

 

      该矿积极调整生产格局，挖掘矿井潜能，克服矿井服务年限的延长、煤炭资源储量接近枯竭、采掘衔接紧张、地质条件复杂等困难，进一步明确了“优化衔接保产量，精细管理提效益”的工作思路，并采取了一系列行之有效的措施。

 

      ——构建了“圈定储量、限定进尺、煤质与回收率一体化”机制。该矿成立了产量、进尺、回收率、煤质“一体化”管理领导组，加大边角煤回采力度，对不同采区、不同作业头面实行分类管理，完善配套的管理、考核评价机制。此办法推行以来，各综采队组十分重视，分别出台了队级的管理措施，具体到各工种，责任到人，真正实现了从被动放煤到主动放煤的转变，各综放工作面回收率得到了极大的改观，取得了良好的经济效益。

 

      ——实施了回采工作面“5米行动”。“5米行动”具体就是在原来下达的产量进尺收购计划不变的前提下，通过优化放煤工艺，缩短工作面端头铺网长度等在月度计划标准下每月少推进“5米”进尺，同时配套实施了回采前切眼内打眼放松动炮技术，减少初采顶煤浪费，提高资源回收率，今年前半年累计可节约煤炭25.8万吨，增加效益8092.8万元。

 

      ——优化了生产衔接。从四月份开始，该矿及时调整了井下采掘衔接，恢复43一下山、43二下山、61上山旧生产系统，八个采区同时作业，以“两个正规面+一个边角面”的生产格局组织生产；实施了下水平向上水平分煤系统的调整，将6110工作面产量调整到上水平保证主井的满负荷提升。

 

      ——加快淘汰落后生产设备，克服设备老化、工艺陈旧等不利因素，大力实施技术革新，积极推广新技术与设备。在工业广场和崔蒙35KV变电所安装动态可愈式无功补偿装置，对无功功率因数进行动态有效补偿，降低电能损耗均在10%以上，节能的效果显著。

 

      ——对综采工作面供电电压进行升级改造。综采工作面供电电压由1140V升至3300V后，电缆和电气设备运行电流大大降低，电缆截面和开关容量减小，大大减少了电缆和电气设备投入；线路的电能损耗和电压损失有效降低，节约了大量电能，改善了设备的启动性能，减小了对电网的冲击；电气设备运行电流降低，减少电气设备的故障率，增加供电的可靠性；对62主扇风机、主皮带和供水系统进行变频改造，实现了电机软启动，提高了设备使用寿命，大大降低电机消耗功率，负荷侧功率因数提高到了0.95，节能效果提高40%。工作面日产煤量由1万吨提高到1.5万吨，平均每年可节约电能85万元，产生了可观的经济效益。

 

      管理创新　打造节能减排新平台
　　

      为进一步提升企业经营管理质效，王庄煤矿遵循“调整经营结构、加快改制步伐、突出煤炭销售、提高经营质效”的经营工作方针，深化内部市场化运作机制，实施全面预算管理，使企业管理取得了明显成效。 　

 

      内部市场化运作成效显著。为扎实推进节约型矿井建设，建立健全降本降耗节约指标体系，该矿本着试点运行、稳步推进的原则，在一、二、三线单位中选择了五个材料、配件、人工费用相对固定的主体单位进行内部市场化试点运行。通过采取网络结算、目标成本管理、精细化考核三个主要控制手段，形成矿、队、班组三级成本费用监控模式。在保证安全和质量的前提下，将矿下达的材料费消耗指标和单项材料控制指标，下调15％分解落实到各队组，细化到各班组，采取节奖超罚措施，严格指标考核，收到了明显成效。目前，试点单位的内部市场化方案已与6S管理、质量标准化、班组设备、材料核算充分对接，队组材料领用达到了程序化、流程化，工作效率得到明显提高。同时，严格控制原材料的投入，不断加大废旧物资的回收和复用力度，特别是制定并实施“五变”措施，即宽变窄、长变短、重变轻、粗变细、废变利，有效提高了废旧物资的回收复用率。 　

 

      率先实施全面预算管理。该矿按照集团公司提出的“切实加强以财务管理为中心的企业全面预算管理，进一步完善成本控制走廊，有效消化成本增支因素”的要求，在全公司率先实施了全面预算管理，建立了一个以成本控制为中心的全面预算管理模式。实现了两个目的，即构建成本控制走廊和实现经营管理的信息化。做到了三个控制，即事前有计划、事中可控制、事后能考评。完善了全面预算管理委员会、管理办公室、责任部门和执行部门四级机构。形成了全面预算管理组织体系、指标体系、编制体系、控制体系和考评体系等五个体系。体现出六个创新，即时段目标成本管理、真实诱导法、四制过程控制模式、基于业务和工作计划预算自动编制、动态预算管理模式和精细化考核等。形成了内部市场主体责权利对等、资源优化配置、内控制度完善、运行简捷高效的经营管理新模式，有力地推动了矿井生产的精益化和现场管理的精细化，激发和调动了广大职工开源节流，节支降耗的积极性、主动性和创造性，进一步提升了企业的管理水平和经营质效。 　

 

      实施边角煤回采工程。经过40多年的开采，特别是近十余年的高强度开采，该矿矿井储量锐减，可采储量不足与大规模生产的矛盾日渐突出，储量成为阻碍该矿可持续发展的第一道障碍。为保持矿井的可持续发展，该矿通过对矿井现有产量、人力资源、设备状况，以及与新区、新井平稳接替等诸多因素的科学分析，及时调整矿井生产规模，制定边角煤回采方案与衔接计划，把边角煤回采列为矿井生产的重头戏，坚持合理安排，科学生产，提高了资源回收利用率，逐步形成以大、长正规面为主，边角煤配采为副的主副配采生产格局，最大限度地延长矿井服务年限，确保了矿井可持续发展。

 

 

      在加大矿井生产环节技术创新的同时，该矿还注重把先进的技术应用于企业煤炭深加工、焦炉煤气改造、集中供热、生产生活等各种水源的治理工作中，走出了一条高碳生活低碳利用的循环经济之路。

 

      ——实施了600万吨模块化选煤厂改造工程。该工程是该矿调整优化产业结构，转变经济发展方式，走循环经济之路的一项效益工程，该工程采用当今世界流行的模块化理念，采用最先进的预先脱泥——全重介分选联合浮选工艺，使用国内、国际一流的洗选设备，实现设备全智能自动化控制。改造完成后的选煤厂，可大幅增加“品种煤、效益煤”的产量，提升了企业经济效益。同时，改造后的系统更加灵活，可根据市场需求，洗选系统可实现随时切换，组织生产喷吹煤和混煤，成为潞安集团公司混煤和喷吹煤的战略调节点。为该矿进一步调整煤炭产品结构，实现效益最大化奠定了坚实基础。 　

 

      ——实施焦炉煤气改造工程。为彻底解决职工群众反映所使用的水煤气安全性能差、燃烧热值低的问题，该矿对水煤气进行了改造，使全矿职工群众彻底告别了二十多年来使用水煤气的历史，用上了热值高、安全性好、使用方便且完全达到国家城镇居民用气标准的焦炉煤气，不仅有效消除了使用水煤气所存在的安全隐患，提高了职工家属的生活质量，而且降低了用气成本投入，与改造前相比，每年可节约成本投入300多万元。

 

      ——实施集中供热改造工程。对原有的17台旧锅炉进行拆除，安装了4台35t/h和1台10t/h蒸汽锅炉，新锅炉采用了先进的智能操作、计算机监控系统和除尘设备，满足了生产区、家属区、澡堂、工业广场等场所的供暖需求。与以往相比，集中供热实现了集中管理、自动化、智能化，大大降低了工人检修维护的劳动强度；锅炉的热效率达到了80%以上；环保、节能达到了较高水平，消除了锅炉房在烟尘、噪音、灰渣等方面为居民带来的污染，矿区环境得到了很大改善。该工程的实施，不仅进一步提高了供热效率，减少烟粉尘、二氧化硫排放量，有效改善全矿大气环境质量；而且减少了供热运行成本，既有可观的经济效益，又有可观的生态效益，每年可以节约燃料和管理费用1600多万元。

 

      ——实施矿井水、生活污水、煤泥水治理工程。该矿针对每天矿井污水产生6000吨左右，且日渐加大的实际，先后在矿区、旧矸石山、62风井等地，分三期对矿井水处理站及井下清污分流工程进行了改造和建设，安装了8台具有国内领先水平的一元化净水器，日处理能力总量达到10000吨左右。处理后的水可用于井下灭尘，消防洒水，冲洗厕所，绿化树木等，每年可为企业节省水资源费200余万元。目前全矿已形成矿井水、生活污水、医院污水、62风井矿井水等4套污、废水处理系统。经过净化处理的废水主要复用于井下采掘生产中的洒水灭尘、地面选煤厂脱介脱泥、矿区生产、生活锅炉用水以及矿区清洁卫生用水。

 

      目前，矿井水回用率、生活污水回用率、工业污水回用率均达到100%,实现了在经济高速发展的同时废水“零增长”；污染物排放量大幅度降低，区域空气环境质量保持国家二级标准，空气污染指数（API值）小于100；通过塌陷区治理项目，废弃土地恢复治理率达到50%，可产生新生土地资源1000亩；通过煤矸石电厂、矸石造砖和矸石水泥厂项目，减少矸石堆放近80万吨/年，减少占地60亩/年，节省粘土20万立方米/年；工业固体废弃物处理率达到90%以上；通过生态景观建设，生态功能区域更加合理，工业广场的绿化系数达到60%，居住区绿化系数达到65%以上，为企业的安全和谐、可持续发展奠定了良好的基础。

 

      综合治理　构建节能减排生态链 　

 

    王庄煤矿坚持把节能减排作为建设资源节约型矿井的重要一环，大力加强生产过程中废物排放控制，加大废旧物资回收复用，深入持久地开展水、气、渣“三废”污染防治，深挖内潜、变废为宝，坚持节能减排多管齐下的工作思路，最大限度地利用资源和能源，实现了不可再生资源和能源的可持续利用。
　　

      ——实施储煤场挡风抑尘墙工程。针对北煤场和西煤场扬尘影响矿区环境质量的问题，采取增设挡风抑尘墙进行彻底治理，有效降低了储煤场的二次扬尘，进一步改善了工业厂区空气质量，保护了矿区职工身体健康。

 

      ——实施噪音治理工程。完成了创业小区隔音墙建设、运通路建设，大大缓解了运煤火车通过时对该小区居民正常生活、休息影响的问题。启动实施了南风井主通风机系统降噪改造，改造完成后，将从根本上解决影响附近居民日常生活的噪音污染问题。

 

      ——实施照明设施更换工程。采用新型节能变压器，更换淘汰落后变压器，变压器空载损耗降低40%左右，电网节能降耗效果明显，该项目实施以来累计节约资金245万元。对矿区地面路灯、井下照明灯全部更换为节能灯，累计节约资金160多万元。

 

      ——实施低碳工作、生活工程。为降低管理成本，提高工作效率，该矿在全矿范围内全面推广了无纸化网络办公系统，减少了办公过程中产生的温室气体排放，轻点鼠标效能提速，既“省力”又“省钱”，在不知不觉中为矿上节约了大量资源，削弱了巨额的办公经费。该矿心灵手巧的女工们发挥聪明才智，变废为宝，将废纸片、旧毛巾、破丝袜、旧布头、塑料瓶等废弃物进行“再利用”，制作成一件件富有创意的手工作品，装扮点缀美好生活。

 

      ——实施了矸石山综合治理工程。一是对该矿两座废弃煤矸石山进行了整体规划、设计，采用生物与工程相结合的综合治理技术措施，进行生态重建与景观恢复，使矸石山变为风景优美的生态景观。二是为彻底解决矸石堆放占地与污染的问题，利用矿区西北的一条天然沟壑实施填沟造地。同时，配套完成了矸石山排矸系统改造，利用新产生的煤矸石充填塌陷区，从根本上解决了矸石山影响环境的问题。

 

       ——实施矿区塌陷区综合治理工程。采用土方回填、园艺化、生态化改造等综合治理技术，将矿区塌陷区建设成了集休闲、娱乐、健身为一体的功能齐全、设施完善的矿区游乐园。不仅彻底改变了矿区环境，而且为职工家属提供了良好、舒适的休闲娱乐活动场所；实施五道沟污水池改造工程，彻底解决了五道沟污水池影响矿区形象的问题，进一步改善了矿区环境；建成了幸福大道，提升了矿区品位，幸福大道也因此成为该矿的标志性景观之一。 　

 

      王庄煤矿通过在节能减排工作上大力实施多项举措，近三年来在节能减排方面先后获得了“执行环境目标责任制一等奖”、“年度造林绿化模范单位”、“企业环境行为评价蓝色等级”、“山西省煤炭综合利用先进集体”、“矸石山治理绿化先进单位”、“2009年度全国煤炭工业节能减排先进企业”等多项集团公司、省、全国煤炭系统荣誉；开展的《以可持续发展为导向的矿区生态环境系统重构》研究项目被评为“国家级企业管理现代化创新成果二等奖”，此项荣誉山西省仅有两家单位获得。在煤炭企业实施节能减排工作方面进行了有益探索， 有力地推进了环保节约型矿井建设，使王庄矿区成为蓝天碧水、环境优雅的新矿区，成为安静祥和、诗意栖居的大花园，成为节能减排的一张亮丽名片。

本网通讯员：王红斌

编 辑：一帆