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| 中国在全球率先攻克百万吨级煤直接制油技术瓶颈 | |||
| 煤炭资讯网 | 2012-10-10 10:56:12 能源新闻 | ||
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新华社呼和浩特10月10日电（记者惠小勇于嘉任会斌）中国首条百万吨级煤直接液化示范生产线自2009年试生产以来，科技人员相继突破催化剂国产化、关键设备耐磨等系列技术瓶颈，实现生产线平稳运行，环保和经济指标也好于预期。 坐落在内蒙古伊金霍洛旗境内的这条生产线，由中国最大的煤炭企业神华集团建设、运营，工程总投资约126亿元，设计年产柴油、石脑油、液化石油气108万吨，对保障中国能源安全具有重要意义。 示范生产线由50多套生产和辅助装置组成，长约1.2公里。记者在现场看到，乌黑的煤粉从生产线一端送进生产装置后，在生产线末端就变成了清澈透明、纯净如水的柴油等产品。 “每批煤粉进入生产线后，参与反应的时间约为24小时，整条生产线每24小时消耗煤炭约1万吨，产柴油等液体燃料约3000吨。”神华煤制油化工有限公司副总裁、总工程师舒歌平说。 神华百万吨级煤直接制油示范生产线，是中国乃至全球唯一的煤直接制油工业化生产线。此前，只有美国等国家完成了煤直接液化制油技术中试，但是没有投入工业化应用。 “这条生产线的规模是国外最大同类装置的30倍，从建设到调试、运行，曾遇到一系列技术瓶颈。我们坚持自主和集成创新，通过与高校、科研院所、装备制造企业合作攻关，已解决这些难题。”舒歌平说。 据介绍，在催化剂的选用和制备方面，2002年筹划项目时，公司曾想用日本产的催化剂，但要大规模使用研磨机，且需消耗大量水和金刚砂。为节约、环保，神华集团联合高校、科研院所攻关，自主开发出纳米级催化剂，应用效果好，催化效率也比国外同类催化剂高4到5个百分点。 “面对生产线关键设备减压阀磨损快的现象，我们还攻克难关，开发出使用寿命更长、更加耐磨的减压阀。”舒歌平说。 百万吨煤直接制油生产线对减压阀的耐磨性要求极高，最初减压阀从国外进口，4个阀组价格高达4000多万欧元，但阀芯在48小时内就出现磨损。针对这一难题，企业联合国内高校、科研院所、厂家攻关，自主研制出寿命突破2000多个小时的减压阀，其使用寿命超出国外同类产品一倍以上。
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