胡永合，邢矿集团油脂分公司预榨车间组长。二季度，他瞄准“双过半”目标，带领职工抓安全，降成本，搞技改，强管理，科学组织生产，5月15日，日加工花生米90.356吨，创出历史最好水平；并实现了安全生产和产品质量无事故。

　　预榨车间是食用油生产的第一车间，生产任务能否完成，该车间起着重要作用。胡永合作为兵头将尾，他从安全抓起，严格按照6S管理、ISO9001质量管理体系、ISO22000食品安全管理体系要求，加强现场环境、设备操作及工艺流程管理，达到标准化作业。扎实开展手指口述活动，通过检查、考核等手段，进一步规范职工的作业行为。特别是对6月份刚投入运行的导热油生产线，导热油温度高达320摄氏度，如果温度控制不好，则直接影响原料的蒸炒效果，进而影响产品的香度。那段时间，胡永合几乎天天盯在班上，仔细查看每台设备，认真记录每道工序参数，和职工们一起摸索探讨出最好的操作方法，实现了产品质量的100%合格。

　　预榨车间拥有榨油机、斗升机、蒸炒锅等大型设备近20台，为降低设备事故率，提高生产效率，胡永合为每台设备编码建档，详细登记设备的性能、检修次数、运转情况，认真执行设备点检制度；并实行分片包机制，由操作人员及维修工共同管理设备，设备运转情况直接与奖金挂钩，保障了设备的安全高效运行，日加工原料稳产始终保持在85吨以上。为降低生产成本，他每日将产量、电耗、出油率等指标进行对比分析，发现消耗指标偏高，就认真查找原因，及时调整改进。加强检查力度，杜绝蒸汽、毛油的跑、漏、滴漏现象。

　　顾客是上帝，质量是生命。胡永合为把好每道工序产品的质量关，严格执行每班产品两小时一检的规定外，不断把技术创新引进质量管理。他 大胆创新，反复试验，加厚3#、4#榨油机榨条垫片，更换5#—7#榨螺，有效地提高了原料出油率和产品质量。他与技术员一起，对榨油机喂料系统进行研究，由手动式改为全自动，不仅减轻了职工的工作强度，更重要的是产品送料速度均匀，饼坯厚度适中，质量稳定。同时，他还加强班组质量文化管理，组织职工开展共同质量改进计划，持续开展质量控制活动；采取技能加点、建议加点、创新加点等多种小组竞赛方式，激发职工的创新意识，提升整个班组的工作水平，推动了各项任务的圆满完成。

本网通讯员：路素英

编 辑：兰天