本网讯  近日，川煤达竹石板选煤发电厂创新煤泥水处理工艺，将单独分开沉降煤泥水的浓缩机、沉淀塔改为浓缩机+沉淀塔的联合运行模式，彻底克服了洗煤生产线上的三大难题。

      克服投资成本大难题

 

      2013年3月，该厂完成了重介洗煤扩能一期改造，洗煤平均处理量由原来的330吨／小时提升到了现在的380吨／小时，煤泥水处理量随之大幅度攀升，原有的配套煤泥水工艺系统已无法承担现有的煤泥水处理量，该厂计划将对煤泥水工艺进行二期技术改造，并确定了新建沉淀塔的技改方案，投资成本高达300万元。为节省投资及节能降耗，该厂搁置原有的技改方案，将煤泥水全部进入浓缩池沉降、澄清，再通过底流泵连续转入沉淀塔进行二次沉降，其底流通过压滤机脱水作业，实现洗水闭路循环，节约投资成本300余万元。

 

      克服“消化不良”难题

 

      改造前，该厂沉淀塔一直处于低负荷运行状态而浓缩机处于饱和运行状态。一旦洗煤生产过程中出现离心机、高频筛、浮选机跑粗现象，大量的粗煤泥进入尾煤系统后，煤泥首先集聚堆积在浓缩机中，造成中心孔堵塞，压耙、死耙，浓缩机停摆运行，煤泥无法及时回收处理，这种现象被工程技术人员形象的称之为消化不良。更为严重的是造成后续的快开压滤机脱水作业，入料浓度偏低，脱水周期延长，制约正常的洗煤生产。改造后，浓缩机的煤泥水通过底流泵全部转入沉淀塔进行二次沉降处理，彻底解决了浓缩机超负荷运行、快开压滤机入压浓度偏低等难题。同时，均衡了沉淀塔、浓缩机两台设备的煤泥水处理量，保证其始终处于良性运行状态，延长了设备使用寿命。

 

      克服劳动强度大难题

 

      “现在上班轻松多了，再也不会像从前那么累了！”谈及这次工艺创新给自己带来的好处，岗位司机冯建华高兴地手舞足蹈。他告诉笔者，他主要负责开停浓缩机底流泵，保证快开压滤机的供料充足。他给笔者算了一笔细账，他说：“以前每台快开压滤机入压一个循环平均需要15分钟，一台快开压滤机每小时入压4个循环，每小时开停底流泵8次，按每个班8小时计算，一个班最少要开停底流泵64次，再加上添加药剂、打扫卫生等，让年过半百的他身体严重吃不消。工艺改造后，底流泵连续运转，正常生产每班底流泵只需开停1次，同时停运了两台尾矿泵，减轻的劳动强度不言而喻。

本网通讯员：刘波

编 辑：蒋莉