本网讯  今年，川煤达竹石板选煤发电厂打破快开压滤机的传统的供料入压模式，将以前的直接用泵供料入压改为现在的利用沉淀塔余压延时入压，技改运行以来创造了不菲的经济效益。

       创效一：每月节约成本16000元

      一直以来，该厂快开压滤机在煤泥脱水回收过程中，采用渣浆泵直接供料入压。每台渣浆泵的电机功率高达110KW，受供料时产生的巨大压力的影响，快开压滤机使用的滤板极易损坏。针对这一问题，该厂将沉淀塔底流直接利用管道与入料泵连通，使沉淀塔底流通过入料泵进入压滤机内，利用沉淀塔和压滤机之间的25米高差产生的压力实现沉淀塔底流自动入压脱水，待入料240秒后，入料泵启动，而此时滤室内已经有物料，可以对泵的入料起缓冲作用，降低对滤板的损坏。运行10个月以来，每月可节约用滤板2块，按市场价值每张滤板均价8000元计算，每月可节约成本16000元。

      创效二：每班节约电耗1100KW•时

      “现在，节约电耗相当明显，我们初步算了一下，大约每班可以节约用电1100 KW•时。”谈及入压方式改变在节能降耗方面的作用，岗位司机刘川显得特别兴奋。他说：“以前，快开压滤机入压采用的是110千瓦的大电机。技术改造后，由于沉淀塔与压滤机的垂直高差达到25米，沉淀塔底流产生的压力达到了0.2MP。为有效利用这一压力，厂里对快开压滤机的运行程序进行了微调，将入料泵的启动的时间延时了240秒，待沉淀塔底流自动入压后，再启动泵，同时更换了一个仅为原来功率一半的电机，同样能满足压滤机工作时的压力。”在现场，岗位司机刘川还给笔者算了一笔细账，他说：“现在每个班平均入压循环30个，每个循环电机少运行时间240秒，电机功率仅为原来的一半，平均每班节约用电可达到1100 KW•时。”

      创效三：职工劳动强度明显降低

      “现在，上班相对以前确实轻松了不少，快开压滤机入料方式技改我们是最直接的受益者。”谈及此项技改给自己带来的好处，岗位司机刘世端很有感触。他说：“入料方式改变前，沉淀塔底流要先自流放入搅拌桶后，再通过渣浆泵对快开压滤机供料，由于快开压滤机的入料不稳定性，入压初期吸浆量大，末期吸浆量极少，所以入料量的多少很难控制 ，操作稍有不慎，就易造成搅拌桶跑溢流，煤泥水四处漫溢到地面上。一旦出现此种情况，需穿上胶筒靴，才能对煤泥水进行清理，整个过程既费时又费力。不仅如此，渣浆泵产生的高压还容易损坏滤板，一块滤板重达400斤左右，更换时必须要有四名身强力壮的职工，增加的劳动强度可想而知。”“现在利用沉淀塔余压入料，不仅甩开了搅拌桶，整个压滤作业还实现了闭路入料、自动化操作，无需人工倒换闸阀，减轻的劳动强度不言而喻。” 谈及这项技改带来的效果，岗位司机刘世端这样高兴地说到。