本报讯  截至2月1日，由中国华能集团清洁能源技术研究院自主研发、适用于循环流化床锅炉的烟气氮氧化物排放综合控制工艺技术，在华能白山煤矸石发电厂330兆瓦循环流化床锅炉和秦皇岛秦热发电公司300兆瓦循环流化床锅炉已连续稳定运行三个月，脱硝效率平均达82.7%。

　　该技术为世界上首次在330兆瓦级循环流化床锅炉上采用。经河北省环保厅监测中心测试，其综合脱硝效率等技术指标达世界领先水平。该项技术的成功应用，标志着我国在循环流化床锅炉烟气氮氧化物减排新技术领域取得重大突破。

　　循环流化床锅炉作为一种成熟的清洁燃烧技术，适于燃用低发热量劣质燃料，已在我国电力、化工行业大量应用，并在大型化方面快速发展。目前我国在运行的循环流化床锅炉达5000余台，总装机容量约60000兆瓦，已投运的机组氮氧化物排放浓度都在100-400毫克每立方米之间。按照《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223-2011）要求，必须采取进一步的脱硝措施，氮氧化物减排至低于100毫克每立方米（重点地区低于50毫克）。

　　为适应环保高标准要求，中国华能集团清洁能源技术研究院在试验研究基础上，经过科技攻关，将循环流化床锅炉低氮氧化物分级燃烧优化控制试验成果与炉膛出口高温烟气喷氨选择性非催化还原的工艺结合，开发出了具有自主知识产权的适用于循环流化床锅炉的烟气氮氧化物排放综合控制联合脱硝工艺。该工艺将还原剂（氨或尿素）喷入烟气中较高温度区域（850-1050℃），不需要设置昂贵的催化剂单元，就能实现一氧化氮转变为氮气的还原反应，建设成本和运行成本仅相当于常规煤粉锅炉选择性催化还原工艺的30%，所开发的联合脱硝工艺专利技术和适用于高温、高灰浓度、高流速环境的专利技术喷枪及专用喷射系统可完全替代进口产品，仅单只喷枪就可节约2万美元进口设备费。

　　目前，该技术已开始在华能白山煤矸石发电厂、秦皇岛秦热发电公司、国华电力宁东发电厂、山西国际能源宏光发电公司等一批300兆瓦循环流化床锅炉机组上得到应用。在我国循环流化床锅炉机组进一步推广应用，可实现年减排氮氧化物约30万吨。该技术的成功研发与工业应用，为我国大型循环流化床锅炉实现高环保标准的氮氧化物减排探明了方向，将对大型循环流化床锅炉和我国煤基清洁燃烧的技术进步起到积极的推动作用。

　　（胡啸宇）