| 冀中能源邢矿集团油脂分公司优化生产工艺提质降本 | |||
| 煤炭资讯网 | 2013-4-3 11:23:09 厂商在线 | ||
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冀中能源邢矿集团油脂分公司始终围绕产品质量和成本做文章，持续优化、升级、改造生产工艺，通过技术创新实现产品质量的不断提升和产品成本的降低。 今年以来，该公司在对标、调研的基础上，立足行业前沿，自主改造榨油生产系统。蒸炒锅顶层加热结构原有两层刮刀，合理技改，控制刮刀与锅底、锅壁间隙，减少炒料死角；改造蒸汽管路，合理布置汽孔排布，使蒸汽均匀通向蒸炒锅，保证了各层料的充分蒸炒。原料中红衣对油品色泽、粉末度等指标具有很大影响，为进一步提升产品质量，该公司在专家的指导下，在轧胚机暂存箱顶部落料处增加通风管道，并与现有的去石机风道相连，增加去红衣装置。通过改造，现有的毛油磷脂含量得到了进一步降低，产品香味更加浓郁，产品更受消费者喜爱。 该公司浸出系统是食用油生产的重要环节，在生产过程中，浸出器料格经过沥干段时会从固定栅底掉落大量的湿粕粉末，并积聚在栅底下方的混合油收集格中，而混合油循环泵难以将沉淀的料渣抽走，因此造成落渣在底部大量堆积。要清除这些料渣，每月需停产一次，且清理的难度非常大。浸出器空间狭小，职工们钻进去一小铲一小铲地往外掏，每次都要清理出500多公斤；再者落渣内含有部分溶剂，再处理难度大，造成了溶剂浪费。针对此情况，该公司生产技术部结合生产实际，不断探索改进浸出系统方案，经过反复论证后，在浸出器沥干段舱室内增加了一道管路，并利用混合油过滤器抽出泵将部分混合油泵入该段舱室，起到了定时冲刷效果，之后混合液体经过舱室底部的管道由混合油过滤器抽走，如此形成循环，起到了自动清理落渣的目的。浸出系统改造，解决了长久以来需要停产后人工进行清渣的弊端，减轻了职工劳动强度；更重要的是，有效回收了溶剂，据粗略计算，每吨原料的溶剂消耗由原来的6公斤降到了5公物，每吨料加工成本降低了2元左右。
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