河南永煤公司机电制修厂利用数控切割机进行下料作业过程中，通过创新组合编程，使材料利用率平均提高10个百分点，每月节约材料费用数万元。

       9月20日，笔者在该厂铆焊车间看到，4个等距的割枪在6米宽的范围内一字排开，嘶嘶地吐着淡蓝色的火焰……不到5分钟，20块形状不同、尺寸不一的下料结构件便呈现出来，下料后剩余的边角余料已经很少，经过粗略估算，一张钢板的有效利用率达到99％。

      

      “这是我们自行设计的数控火焰切割机组合编程。我们先后通过旋转图形角度、多个工件集中编程、单个零件多数组合编程、不同零件组合编程等方法，并将零件图按照1:40的比例打印出来，在同比例尺寸钢板进行粘贴，模拟零件在钢板上的排列，形成了我们现在的组合编程。”该厂铆焊车间主任李冰介绍道。

      

       据介绍，以前利用数控火焰切割机进行下料作业，效率虽然高，但是由于下料件形状不规则，多出来的边角料和中间圆弧料比较大，剩余的大块余料因受尺寸的限制，只能当作废料来处理，材料利用率不高。为此，该车间组织认真研究，对数控火焰切割机下料作业程序进行重新组编。

       

      铆焊车间技术员佘之盛为记者算了一笔账：原来下一批ZF4000液压支架的底座、内外筋板共需要20.2张板材，现在通过组合编程后只需17.2张，这样就能节省300多元。

      

     截至8月底，该厂通过推广组合编程下料法，已累计节省材料费用12万余元。

本网通讯员：李连清 杨 华

编 辑：肖平