【本网讯】今年以来，冀中能源张矿集团一煤机公司推广绿色、节能、环保工艺，替代传统的高耗能锻造工艺，将液压缸用接头类零件的毛坯加工作为一项技改工艺优化课题。

        该公司是矿用支架液压油缸专业生产厂家，每年可生产各种油缸近5万多根，需要生产油缸上的接头近7～8万个。过去采用的加工工艺过程是： 圆钢下料→毛坯加热→锻造成型→铣外形→铣断→钻复合通液孔及U形卡子孔→去毛刺→检查入库，需要8道工序完成，工序繁多、工艺过程复杂，由于采用锻造工序，原材料消耗大、碳排放超标，而且生产费用高、生产效率低下。

        今年初，该公司经过认真的分析论证，确定了对接头类零件的加工工艺进行改进和优化。首先，技改小组采用冷拉方钢进行接头的加工，冷拉方钢加工接头零件最大的优点是外形光滑、尺寸规范，加工工序简单，生产效率较高。但在实际操作过程中，物资采购人员发现由于所选冷拉方钢的横截面规格尺寸，必须要与接头其中一个横截面规格尺寸一致，而市场上符合需要的冷拉方钢非常有限，原材料供应十分困难，而且诸如马鞍块类的接头根本无法采用。因此，这项工艺优化方案在实行了一段时间后被迫停止。经过反复研讨和市场考察，很快技改小组又提出了第二套解决方案，按照接头的规格尺寸，采用市场上易购的加厚钢板进行接头类零件的加工。为了进一步提高生产效率，采用数控气体切割技术对加厚钢板进行切割加工工艺，所加工的接头可以一次成型，只需简单的打磨去毛刺就可以转入机加工铣圆弧、钻复合通液孔及U形卡子孔工序，而且每件接头的单坯重量只有0.6 KG，比原来每个接头节约了0.3 KG/坯。

         此项技改工作成功运用于生产后，不仅省去了锻造工序，减少了碳排放量，还有效提高生产效率近60%以上，用户对该公司的产品满意度大幅提升。

本网特约记者：杨景瑞 通讯员：詹莉

编 辑：肖平