翻开湘煤集团资兴实业煤矸石发电公司今年一至四月份的生产报表,有这样一组数据：发电15089万Kwh,比计划超发1189万Kwh,实现利润483.37万元,利润比计划提高5.08%。据公司董事长沈陆军介绍，这是公司自投产十多年以来的最好成绩。初夏的一天，笔者走进这家公司,入耳的是机声隆隆,扑眼的是车轮滚滚,好一派热闹兴旺场景。置身其境,看到公司上下心齐气顺,到处生机盎然,切实感受到他们在书写这组看似枯燥的数字后面,上演的却是一曲攻坚克难、自强不息的精彩大戏。

      苦练内功强管理

 

     资兴实业煤矸石发电公司是三都矿区以低热值煤为燃料的“坑口”电站。投产近十年来,由于多种因素的累积,债务繁重,官司不断,资金紧缺,生产困难,亏损相当严重。面对困局,公司没有退缩,他们知耻后勇,果断统一“棋局”,从深化现场管理入手,坚持每天一次的公司中层以上的管理人员安全生产调度会和各部门（车间）班前安全生产会议，及时处理各生产环节和生产流程上出现的问题，安排和布置当天的工作，畅通各生产环节和生产流程管理。

 

      安排布置，贵在落实。公司集中力量,牵住生产的“牛鼻子”,确保机、炉、电设备正常运转，以实现机组稳定满发来增加经济总量。为保证机组安全持续稳定运行，重新制定并严格执行设备巡检制度，加强对机组设备的日常检查、巡视维护，保证巡检设备全部到位，无一漏项。公司严抓设备缺陷管理制度和检修管理制度，对运行中发现的问题，定人定点,限当班处理完毕；对于安全大检查、专项检查发现的问题，变以往只下发整改通知单，限期整改的做法为专人跟踪落实适时考核，促使检修部门积极进行自查自纠，主动消除所辖区域的隐患，提高设备的完好率。为了不断提高检修人员的技术水平，提高缺陷处理的速度和质量，公司还加大了对重复性缺陷考核力度，做到了高标准、严要求、零容忍。由此,设备消缺率由过去的95.3%提高到98.5%以上，保证了设备得到良好的维护，提高了设备的健康运行水平。

 

      机组效率决定公司投入产出比例，决定生产成本高低。公司重点抓降能耗，提效率。为确保入炉煤配比和破碎粒度优化达标，公司领导深入生产现场，一个一个环节地认真蹲点查看,了解情况，发现问题，及时整改，及时调整入炉煤热值配比，力求达到最佳运行的效果。与此同时,公司还加大发电运行参数适时调整监督和运行风量控制管理，确保机组在安全运行的前提下做到稳发满发多发。积极合理推动焦炉剩余煤气掺烧工作，根据焦电公司剩余煤气压力，结合锅炉运行情况，及时调整入炉掺烧方案，最大限度降低锅炉管道磨损，延长管道寿命，提高煤气掺烧效果。今年一季度，公司对从入炉煤配比至机组运行参数的全部流程，实现硬性化指标考核和联责联酬奖罚，从而保证了机组出力始终稳定在58000Kw-62000Kw区间,标煤耗控制在418g/Kwh机组运行效率实现了最大化。内功的释放，取得立竿见影的效果。

 

      深挖内潜增效益

 

     衡量电厂的工作效果和质量,机组年运行小时数是个直观的指标。一直以来, 煤矸石发电公司受机组设计、设施设备、安装等诸多先天因素的影响，加之运转年限已久，机组故障频发，严重影响了机组运行效率。针对生产系统、环节中设备设施、工艺流程存在的问题,为降低因设备故障影响的发电小时数，公司挖掘内部潜力,结合生产实际，合理安排检修时间，通过计划性检修、非计划性临时消缺、大修整改等检修分类，利用低谷时段限交叉检修、抢修和上级指令停机时大修整改的方式，减少设备检修对发电量带来的影响，提高机组年运行小时数，通过上述措施的实施,今年前四个月,发电机组运行小时数达2515小时数,在去年创全国同类型机组年运行小时数最高记录后,仍延续着这一先进水平。

 

     加强燃料煤采购管理，优化入炉煤配比方案,是公司深挖内潜的又一举措。顾名思义,煤矸石发电主要是以低劣质煤为燃料。为确保入炉煤质，公司进一步完善了燃料煤采购管理制度，严格原煤进厂监督管理机制，本着质优价廉的原则，从原煤的考察选矿、到签定进煤合同、过磅、进厂化验等环节层层把关，有效的防止了过去质次价高和亏吨现象。公司坚守“货比三家”的商业惯例,充分利用大矿原煤和小矿原煤价格差理性采购，力争把原料成本降到最低。他们积极探索焦炉煤气、入炉煤配洗矸和泥煤作燃料的掺烧方案，形成了可操作的配煤配方和降低燃料成本的长效机制。

 

     建立健全责权利相结合的目标、责任成本管理体制,只有实施相应的低成本战略,才能在市场上有立足之地。煤矸石发电公司发扬“拧毛巾”精神,制定了成本预算管理办法,实施了全员成本管理,并加大了对五小费用及非生产性开支的管理力度,把内潜挖掘到了极致。

 

      激发内力求创新

 

     创新是一个企业生存和发展的灵魂。技术创新可以提高生产效率,降低生产成本。在实践中，煤矸石发电公司博采众家之长, 广泛开展调研，借鉴同类电厂生产技术管理先进经验, 针对生产系统和环节中设施、工艺流程和节能减排工作等存在的差距,对标煤耗、厂用电率、负荷率等主要经济技术指标,开展以降控为目标的技术改造,对脱硫设施、灰渣运输系统、汽轮机、省煤器、电除尘等关键设备进行了十多项技术改进和改造,粗估算年可综合降低成本500多万元。

 

     面对国家实施更趋严格的安全生产和环保法规，近两年来,公司着力提升生产效能，推进节能减排技术，增设了炉内喷钙脱硫和焦炉煤气掺烧设施。通过一系列的机组环保设施改造，经上级环保部门监测，污染物排放已经达到新环保标准。去年二季度，公司再出重拳，对运渣运输系统中链斗机运渣设备进行了技术改造，优化后的运渣系统，降低了粉尘，为适应新环保法提供了有力保障，同时也大大地减轻了岗位司机和维修人员的劳动强度和工作量。仅此一项,在维修费用、转渣运行费用上每年即可节约支出200多万元。

 

     煤矸石发电公司总经理王菊生说，创新是一种观念，观念没有理性，只有调动每个员工的积极性，把创新作为自觉行动，才能事半功倍。今年以来，公司广泛开展以“五小”为主题的群众性创新创效活动，针对运行系统存在的大马拉小车、设备和工艺落后、污染物排放超标等问题，发动群众集思广益，发挥聪明才智。公司根据本职岗位特点，明确工作思路，以本职岗位为主战场，立足岗位、着眼实际、拓展思路、创新办法，广泛收集关于优化机组设施的技改良策。对群众提交的合理化建议，公司及时反馈，立刻作出反应。一年来，公司利用群众创新的积极性，对运渣系统、环保设施系统、汽轮机系统、焦炉煤气掺烧等多项设施进行技改，直接创造经济效益500万元，为企业的发展开辟了广阔的道路，也激发了员工的创造力。

本网通讯员：李德芳 曹丽红

编 辑：肖平