当前石油和化学工业的发展既面临资源、能源和环境等方面的挑战，同时也承受着产能过剩和传统产业转型升级的多重压力。而所有这些问题的解决，都离不开科技的支撑。2015年，石油和化工行业的科研人员围绕行业发展的难点和热点领域，重点在油气开采、化工新材料、现代煤化工和节能减排这4条创新主线上进行了卓有成效的研发工作，取得了突破性进展，收获了丰硕的成果。

    油气开发：新老资源两手抓

　　油气资源是石油和化工行业最重要的生产原料，油气资源勘探开发和利用技术的攻关也一直是行业科技创新的重中之重。2015年，我国在老油田产能提升、浅层稠油油藏和页岩气勘探开发上表现抢眼。

　　电缆分层测试系统 目前我国许多老油田已进入二、三次采油阶段。不断下降的产量与不断上升的含水率给油田开发带来巨大压力。中国石油渤海钻探研发的BH-WFT电缆分层测试系统为老油田带来了惊喜，它让生产井从含水90%变成含油90%。截至2015年年底，该系统应用于17口生产井89井次，原油增产率达到惊人的300%。

　　火驱开发技术 浅层稠油油藏在我国资源量巨大，为了提高这部分油藏的采收率，中国石油早在2009年就开始了火驱技术的攻关。经过6年的攻关研究和现场试验，该技术日臻成熟，可提高采收率36.2个百分点，使最终采收率达到65.1%。火驱开发技术有望成为我国浅层稠油油藏大幅度提高采收率的现实技术。

　　页岩气开发技术 在提高陆上原油产量、加大低品位原资源开发利用力度的同时，页岩气勘探开发 “大会战”也取得重大突破，困扰国内页岩气开发已久的技术难题也在涪陵页岩气田开发过程中得到破解。比如发挥了重要的装备支撑作用的超高压大功率油气压裂机组应用技术，以及从钻井、测试到采输一系列实现国产化的关键装备。在页岩气核心技术装备相继取得突破的基础上，2016年新年伊始，国内首个页岩气田也是中国最大的页岩气田——中国石化涪陵页岩气宣布投产，年产能突破50亿立方米。

化工新材料：促传统产业升级

　　发展化工新材料和高端精细化学品一直被认为是传统化工产业转型升级最重要的路径。2015年，行业科技人员紧盯聚酯、橡塑、涂料、膜材料领领域的需求，开发出一系列行业急需的化工新材料和高端精细化学品。

　　全环保型成膜助剂 我国是涂料的生产和消费大国，但长期以来，原材料及其助剂始终是制约我国涂料工业发展的薄弱环节，特别是高档建筑涂料所用的全环保型成膜助剂长期依赖进口。德纳化工江苏滨海有限公司开发生产的全环保型成膜助剂却为水性涂料升级提供了支持。

　　碳化硅陶瓷膜 碳化硅陶瓷膜是陶瓷膜领域最高端的产品，国际上只有少数几个国家开发出碳化硅陶瓷膜产品，国内水处理领域所需的碳化硅陶瓷膜材料全部需要进口。武汉工程大学自主开发的碳化硅陶瓷膜可在强酸强碱、高温等传统膜分离材料无法胜任的苛刻环境下使用，产品的通量、孔率等关键指标均达到国际水平。该碳化硅陶瓷膜目前已完成中试，有望在2016年实现产业化。

　　1,4-环己烷二甲醇（CHDM） CHDM是用来合成多种高性能聚酯材料的重要单体，此前国内一直没有形成工业化生产，严重制约了我国聚酯新材料产业化进程。面对巨大的市场需求，中科院大连化物所开发出万吨级CHDM工业化专利专有技术和具有自主知识产权的高性能DMT两段加氢合成CHDM催化剂，并建成万吨级CHDM装置，一举打破了国际垄断，产品达到国际先进水平。

　　聚碳酸酯（PC） 宁波浙铁大风化工有限公司采用国际先进的非光气酯交换工工艺建设的首套10万吨/年聚碳酸酯（PC）国产装置全线达标达产，改写了我国无万吨级以上自主大型聚碳酸酯装置的历史。该装置采用独创的非光气法工艺，将碳酸二甲酯（DMC）、碳酸二苯酯（DPC）、聚碳酸酯3套装置联合在一起，通过碳酸二甲酯—碳酸二苯酯—聚碳酸酯的生产路线，实现物料全过程的循环利用。

　　 现代煤化工：技术更具多样化

　　煤化工是具有中国特色的技术领域，经过近几年的发展，我国的煤化工装备技术总体达到国际领先水平。2015年，草酸酯法煤制乙二醇、乙炔羰基法丙烯、煤油共炼成套技术等新技术的出现使我国的煤化工技术更为多样化。

　　草酸酯法煤制乙二醇 用煤基合成气制乙二醇可部分替代我国短缺的石油资源，对国家经济发展具有战略意义。华东理工大学研发的草酸酯法煤制乙二醇技术，最大特点是反应器技术先进，台套规模为目前国内最大，并且在加氢催化剂以及EG精制环节具有领先优势。内蒙古亿利资源集团和安徽淮化集团采用该项技术建设的30万吨/年、10万吨/年煤制乙二醇装置均已投产。

　　乙炔羰基法丙烯酸 丙烯酸是重要的大宗化学品，主要从石油路线获取，上海浦景化工、皖维集团、成都有机所等合作开发的乙炔羰基合成丙烯酸技术填补了我国非石油路线合成丙烯酸的空白。乙炔羰基合成丙烯酸是以电石乙炔及其生产过程中副产的尾气一氧化碳为原料生产丙烯酸，目前已完成中试。该技术一旦大规模工业化成功，不仅可充分消化电石企业的剩余产能，降低电石尾气排放，还可生产出高附加值的丙烯酸及下游产品。

　　甲醇制丁烯联产丙烯 现有煤制烯烃技术在获得丙烯和乙烯的同时，会产生少量C4副产品。为解决C4的再利用，陕煤化集团联手上海碧科和上海河图共同开发出以丁烯和丙烯为主要产品的甲醇制丁烯联产丙烯技术，并完成了万吨级工业化试验，为我国甲醇制烯烃技术家族再添新成员。该技术推广后将与甲醇制乙烃、甲醇制丙烯技术形成互补，加快煤化工产品进军橡胶及精细化工领域的步伐。

　　煤油共炼成套技术 陕西延长石油集团自主开发的煤油共炼技术是以中低阶煤与重（劣）质油为原料、采用浆态床加氢裂化与固定床加氢裂化在线集成生产轻质油品，该技术总体达到世界领先水平。延长石油依托该技术在陕西靖边建设的全球首套45万吨/年煤油共炼实验示范项目已试车成功，其开发和工业应用突破了煤化工行业煤炭清洁高效转化和石化行业重（劣）质油轻质化两个领域的技术难题。

节能减排：先进技术作支撑

　　节能减排对于石化行业而言一直困难重重，通过采用先进技术实现节能减排是企业最现实的选择。2015年，针对合成氨、电石法PVC这些节能减排重点行业，以及橡胶助剂、废硫酸、废石膏这些难点，科研人员取得了多项节能减排功效显著的成果。

　　促进剂M清洁工艺 由阳谷华泰与国家橡胶助剂工程技术研究中心共同开发的万吨级溶剂法促进剂M清洁生产工艺，一举攻克了困扰橡胶助剂行业多年的促进剂M“三废”排放难题。 该工艺用有机溶剂代替了原本的碱溶、酸析等工序，真正达到源头治理的目标。以国内年产20万吨促进剂M计算，若在全行业推广后，年可减少废水产生量400万吨、无机盐10万吨、COD排放800吨，废渣、废气实现综合利用。

　　废硫酸/石膏制酸工艺   硫资源的缺乏制约了我国硫酸工业及延伸产业的健康发展，与此同时，我国每年废硫酸排放量接近2000万吨，工业副产石膏量也已高达1.84亿吨。山东鲁北企业集团开发的废硫酸—石膏资源化利用技术一举解决了废硫酸和工业副产石膏处理两大难题。他们创新性地将废硫酸分解与石膏制硫酸和水泥工艺耦合，实现了废硫酸经济回收处理和废石膏资源化利用，硫酸生产成本仅275元/吨。

　　合成氨节能减排生产系统 “原料煤消耗下降4.93%，SO2排放量下降43%”。这是河南心连心化肥有限公司发自主研发的合成氨生产系统节能减排关键技术实施以来取得的效果。目前全国合成氨整体产能过剩，且生产过程能耗较高。该系统使心连心公司合成氨产品综合消耗比行业平均水平低14.5%，连续三年产品综合能耗同行业最低，被评为全国合成氨行业能效领跑者。

　　电石法PVC成套绿色技术 汞污染防治是电石乙炔法聚氯乙烯面临的重大生存挑战，无汞催化是解决电石乙炔法聚氯乙烯长期可持续发展的根本，也是目前亟待解决的世界性难题。新疆天业承担的国家“863”课题——电石法氯乙烯固相非汞催化关键技术开发与示范项目，从贵金属、类贵金属、复合贱金属3个不同方向对电石法氯乙烯非汞催化技术进行了探索，形成了具有工业化前景的固相非汞催化成套技术，为实现我国电石法聚氯乙烯无汞化奠定了扎实基础。