经过5年多的科技攻关，中石化集团公司科研课题催化裂化烟气脱硫脱氮技术工业侧线试验(干法脱硫脱氮试验)日前完成攻关任务，通过中国石化科技部组织的由曹湘洪院士担任评议委员会主任的技术评议。

　　该试验装置通过催化剂直接脱除烟气中的硫化物和氮氧化物。相对于传统的湿法脱硫脱氮技术，干法脱硫脱氮新技术不仅环保效果好，并且整个工艺路线也更加方便、高效、经济，具有设备精简、占地面积小、运行管理方便、生产成本低、无废水二次污染等优点。

　　试验结果表明：催化裂化烟气中硫氧化物、氮氧化物的脱除率分别高达95%和60%，硫氧化物和氮氧化物的质量浓度最小值均低于10毫克/立方米，且无二次污染物排放，对烟气适应能力强，吸附剂可作为催化裂化的催化剂使用。

　　据介绍，该项目由中国石化工程建设公司、石科院、中原油田联合承担。试验装置建在中原油田石油化工总厂，采用吸附—再生连续循环模式，以催化裂化催化剂为吸附剂、以含氢或小分子饱和烃介质为还原剂，实现硫氧化物到硫化氢的资源化回收、氮氧化物到氮气的无害化排放目标。试验装置自2013年10月建成开始试验，两年来，经过科技人员的精心调试，反复测验，各项指标达到预期，净化后的烟气达到国家排放标准。

　　据了解，目前国内外常用的催化裂化烟气湿法脱硫脱氮技术占地面积大、后处理部分复杂，并且容易引起后续水的二次污染，在发达国家和地区已开始被淘汰，开发干法同时脱硫脱氮过程成为一种趋势。

　　现有的烟气干法脱硫脱氮技术是一体化路线，其特点是整体效率高，占地面积小，但其脱除NOx时使用了氨气，容易导致氨逃逸形成二次污染。至于在燃煤电厂烟气脱硫中采用的半干法技术，则由于吸附剂没有再生能力，在达到吸附饱和后只能外排而形成固体废物，结果要么形成二次污染，要么需要增加投入进一步治理。

　　中国石化此次开发的干法脱硫脱氮新技术，使用催化裂化催化剂作为吸附剂，采用循环流化床吸附—再生工艺，不改动催化裂化装置的现有流程和操作条件，吸附剂可以循环使用。与此同时，催化裂化干气等经过再生还原后，吸附剂上的硫氧化物被还原为硫化氢，后续加以利用，氮氧化物被还原为氮气无害排放，净化烟气中夹带的吸附剂粉尘，可以采用成熟的干式除尘方式予以回收。