经过数年攻关，我国掌握了无循环甲烷化新工艺、甲烷化催化剂及反应器核心装备技术，实现了对传统工艺的颠覆性创新，使我国煤制天然气技术跻身世界先进行列。这是从5月21~22日在青岛举行的2016（第二届）中国新型煤化工国际研讨会上传出的消息。神雾集团北京华福工程有限公司联合大连瑞克、中煤龙化等公司，历时8年于全世界首次开发出了该无循环甲烷化新工艺。

　　据了解，我国已建成或正在建设的大型煤制天然气项目，其核心甲烷化装置全部采用国外循环甲烷化工艺。这种工艺的反应温度通过循环气量的调节来控制，存在循环气量大、需配置高温循环压缩机、核心装备及催化剂依赖进口、投资与能耗高、易“飞温”等弊端。

　　据神雾集团北京华福工程有限公司总经理汪勤亚介绍，与传统工艺相比，该公司研发的新工艺具有四大创新与优势。一是取消了循环气压缩机，实现了工艺技术、催化剂及核心装备的国产化，装置综合能耗降低25%以上，投资降低20%以上；二是通过氢碳比的分级调节，实现了氢碳比的精准控制，产品质量更加稳定易控；三是采用自主开发的耐高温甲烷催化剂，性价比更优，运行费用低；四是开发了内置废热锅炉的轴径向甲烷化反应器，流程简洁，易于大型化，降低整个项目的投资与运行成本。

　　中煤龙化采用新工艺建设的330立方米/小时（现已扩改为580立方米/小时）合成天然气（SNG）无循环甲烷化中试装置，于去年10月24~27日，接受了中国石油和化学工业联合会组织专家对其进行的72小时现场标定。结果表明，该中试装置实现了连续稳定运行，各项参数达到或优于设计指标，实现了无循环甲烷化和碳氢比的分级调节，产品中CH4＞95%、H2 ＜2%，CO未检出。同年11月23日，该工艺技术成果通过了由中国石油和化学工业联合会组织的，以中国工程院院士金涌为主任的鉴定委员会的鉴定。专家组成员一致认为，该成果创新性强，具有自主知识产权；节省了循环压缩机的投资和相应能耗，节能效果明显，综合技术水平达到国际先进。

　　据汪勤亚透露，该新工艺现已用于内蒙古港原1亿Nm3/年、内蒙古乌海3亿Nm3/年、新疆胜沃4亿Nm3/年等数个合成天然气（焦炉煤气、热解气或电石炉尾气为原料）项目中；完成了13亿立方米/年SNG工艺包编制。

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    无循环甲烷化新工艺是我国继甲醇制烯烃（DMTO）、流化床煤制芳烃技术（FMTA）、煤制油、煤制乙二醇工业化技术后，掌握的又一项煤制天然气核心技术。目前我国拟建约30个煤制气项目，合计产能近2000亿立方米，若全部采用无循环甲烷化新工艺，可节省投资112亿元，节省外汇27亿美元，年减少运行费用29亿元、节能72万吨标煤、减少CO2排放221万吨。若将该工艺用于电石、焦炭、煤热解尾气制天然气，不仅能缓解相关行业的环保压力，还将提升其经济效益和清洁生产水平，为传统煤化工项目的尾气利用找到新出路。