【本网讯】 山能重装集团通力装备制造有限公司通过主导产业技术创新、设备升级改造，引进开发高新科技项目，协同融合，加快新旧动能转换，增添企业发展动力源，提升产品市场竞争力，探索出了科技创新助推企业跨越式发展的新模式。

    该公司立足现有主导产业——液压支架立柱千斤顶制造、再制造、输送带制造和电控设备制造等。通过持续的技术创新，优化主导产品的技术、工艺，提高产品质量水平，降低生产成本，提升了产品的综合竞争力。

 

     “通过改进生产工艺，实施制造工艺创新，是实现企业降本增效的有效途径”，该公司引进国内最新研发的油缸缩缸工艺，通过高频快速加热冷却实现缩孔，再经镗削等工艺恢复油缸内控原有尺寸，油缸修复率由48%提升到90%以上，修复成本降低20%。引进北京中科创新技术发展中心与中国科学院共同研发的“环保金属表面防腐处理工艺”，替代油缸镀锌镍合金工艺，镀层牢固度、表面光洁度和耐腐蚀能力有明显提高，介质循环使用，无污染物排放，达到国家环保标准，实现了企业效益和社会效益的双赢。

 

    “制造业已经进入工业4.0时代，产品正在由制造向智造转变”，公司领导班子审时度势，大力开展升级发展、转型发展双轮驱动，以技术装备升级和新旧动能转换为契机，对老旧设备进行升级改造，实现自动化、智能化，引进高端智能机器人，研制国内首套油缸智能化生产线，打造国内油缸产品制造基地。

 

    据介绍，近几年该公司投入大量资金加强技术中心软硬件环境的建设，建有研发中心和设备先进的实验室，拥有先进 的研究与实验设备、仪器百台套，在同行业中技术装备领先。技术研发中心认真贯彻国家、省及集团的工作要求，全面贯彻落实科学发展观，以提高自主创新能力为核心，加强平台建设、产学研合作和人才队伍建设，加快企业科技创新体系完善，重点加快煤机装备“自动化、智能化、成套化”制造及再制造技术研发，深化开展优化提升活动，促进产品升级与降本增效，推动生产方式向柔性、智能、精细转变，实现企业由传统装备制造向高端智能制造的转型升级。公司依托集团公司机械产品再制造国家工程研究中心的战略平台，加强对外交流合作，大力发展创新再制造新技术、新工艺、新材料，加快科技成果转化，应用关键零部件无损拆解、无损检测与寿命评估技术等新技术，提高立柱千斤顶等产品的维修再制造技术水平与能力。同时，深入研发变径维修高效加工修复技术工艺，提升立柱、千斤顶设备再制造及维修技术能力，进一步提高企业的核心竞争力。

 

     目前，该公司正在通过与国内多家知名高等院校、科研院所、有实力的企业建立战略合作关系，开展双边技术交流等方式，大力开发研制城市水处理设备、垃圾环保处理设备和永磁驱动电动滚筒等战略发展项目，以打造高端装备制造和特色名牌产品为目标，快速实现新旧动能转换和产品制造向智造的转变，致力于建设国际先进、国内一流，专业化、智能化、自动化高端装备制造基地。

本网通讯员：杜庆斌

编 辑：肖平