一、上海打造“上海制造”品牌
上海市积极推进智能制造应用“十百千”工程，不断夯实基础支撑能力，持续增强核心装备供给能力，显著提升系统集成服务能力，不断涌现新模式应用，扎实推进功能型平台建设。
1、抓住“卡脖子”问题，突破智能核心装备
上海坚持问题导向，建立以示范带动应用、以应用带动集成、以集成带动装备、以装备带动强基的发展路径。实施十百千工程，通过树立先进典型，以点带面引导重点领域开展智能制造应用。在汽车、能源装备、航空航天、船舶海工、电子信息等重点领域遴选了一批示范性智能车间/工厂，其中28个项目入选国家智能制造标准和新模式专项。率先培育智能制造系统解决方案供应商。率先突破智能制造核心关键装备，核心装备技术水平达到国际首台、实现打破垄断、进口替代的装备占比超过30%，同时积极承担国家高档数控机床等科技重大专项，牵头立项35个。率先推出智能制造综合金融服务方案。推动商业银行制定500亿规模的智能制造企业金融服务方案，支持智能制造产业融资。率先搭建智能制造研发与转化功能型平台。对标德国弗劳恩霍夫应用研究促进协会等国际先进机构运作方式，开展智能制造关键共性技术和装备研发、标准建设以及技术成果转化，力争建设成为具有国际影响力的智能制造协同创新平台，支撑上海智能制造发展。
其中，政府所作的主要工作就是以机制创新推模式创新，以产业政策优产业生态。上海首先提出要支持智能制造应用新机制，支持融资租赁，由系统解决方案供应商联合融资租赁公司，为企业提供系统解决方案、项目融资、工程建设等一揽子服务;支持效益分享，系统解决方案供应商联合银行等金融企业提供智能制造应用的技术和资金，用户企业以应用收益支付系统解决方案供应商的资金投入及其合理利润;支持生产能力共享，在数控机床、服装生产装备、增材制造装备等领域，支持搭建生产能力共享平台，以租赁方式向用户企业提供生产设备，帮助中小用户企业加快应用，实现设备产能和生产订单的供需对接。支持产融结合，促进符合条件的智能制造企业通过多层次资本市场开展直接融资、并购交易。支持应用与产业联动，鼓励智能化成套装备(生产线)首台(套)突破及应用，支持联合开展智能制造行业应用标准制定和试验验证。
2、智能制造应用全面覆盖五大新模式
目前上海的智能制造应用示范项目已经覆盖全部五大类智能制造新模式。
一是离散型智能制造。车间总体设计、工艺流程及布局数字化建模;建立产品数据管理系统(PDM);可视化仿真;现场装备与生产管理软件高度集成;车间制造执行系统(MES)与产品全生命周期管理(PLM)、企业资源计划(ERP)。如，富士通(中国)信息系统有限公司为上海仪电显示材料有限公司量身定制了智慧工厂整体解决方案，从产品出发，梳理工艺流程、生产线布局和整体生产流程，最大程度使创新数字化技术与工厂信息化系统融合互通，已实现每月70多款产品、7×24小时全智能化生产，产销超过原设计能力25%，产品生产周期缩减50%。
二是流程型智能制造。工厂总体设计、工艺流程及布局数字化建模;生产流程可视化、在线检测、远程监控与故障诊断;实时数据采集与工艺数据库平台、车间制造执行系统(MES)与企业资源计划(ERP)系统实现协同与集成。如，华谊新材料建立化工生产过程自动化、可视化、核心智能装备为基础的工业大数据云平台，实现ERP、MES、DCS高度集成和工业信息安全保障。
三是网络协同制造。面向生产制造全过程、全产业链、产品全生命周期，实施智能制造等重大工程，大力发展网络化协同制造等新生产模式。如，智能云科信息科技有限公司打造的社会化协同云制造服务平台，为行业企业和个人客户群体提供一站式云制造服务，形成一个全新的制造生态系统。
四是大规模个性化定制。支持企业利用互联网采集并对接用户个性化需求，开展基于个性化产品的研发、生产、服务和商业模式创新，促进供给与需求精准匹配。如，和鹰机电实现对用户需求——订单信息——产品开发——工艺规划——生产制造——使用维护过程中，人、零部件及原材料、机器的每个加工动作和行为的自动、在线、实时、全面的记录，自动传输、自动成型、自动执行，以数据的自动流解决生产的不确定性和复杂性。
五是远程运维服务。面向智能产品和智能装备的产品全生命周期管理和服务，拓展产品价值空间，实现从制造向“制造+服务”转型升级。如，上海宝钢工业技术服务有限公司通过建立“开放”、“智慧”、“知识”、“共享”的“设备状态检测共享平台”，实现多行业、多产线、多设备的信息接入，收集足够的样本，形成设备状态大数据，丰富平台的内涵，使对设备状态的把握、预测、预知维修更准确。
目前，上海的智能制造已形成“价值链”相对高端、“产业链”较为完整、“创新链”协同较强、“资源链”相对集聚的综合优势。上海智能制造平均生产效率提升50%以上，最高提高3.8倍以上，运营成本平均降低30%左右，最高降低79.4%，均高于全国平均水平。
二、江苏智能制造的“吴江模式”
从“鱼米之乡”“丝绸之府”到智能制造的先行者，在新常态下，苏州市吴江区把发展智能工业作为推进“先进制造业立区”和“现代服务业兴区”的重要纽带、关键抓手和产业转型升级的重要切入口和发力点，推动产业向价值链高端拓展，形成了独特的“智能制造的吴江模式”。
“吴江智造”紧扣“信息技术与制造技术深度融合”这条主线，坚持市场主导、政府引导、企业主体三位一体协同发展，从智能设计、智能生产、智能装备、企业资源计划管理、供应链管理和生产性电商六大关键环节为切入点，大力推进工业智能化，旨在实现从人口红利向技术红利转变、从简单快速增长向全面质效提升转变、从粗放制造向绿色制造转变、从生产型制造向服务型制造转变、从传统管理模式向现代管理模式转变的五大转变。
吴江制定智能工业“155”三年行动计划，通过政策支持、宣传发动、示范带动、层层推动,全面推进存量工业的智能化改造和发展。“吴江智造”实施分为三个阶段：2015-2017年为1.0阶段，启动实施智能工业发展“155计划”，以示范带试点，以试点促行动，建设智能车间，确立先发优势;2018-2020年为2.0阶段，重点构建由生命周期、系统层级和智能功能组成的三维智能制造系统架构，通过实施“五个一”工程，推动先进制造业、新兴产业与互联网技术融合发展，立足价值链全过程,发展智能工厂，创建智能制造示范区;“十四五”期间为3.0阶段，通过新兴产业“213工程”，实施智能制造腾飞计划，让智能制造走出工厂围墙，实现与社会融合，发展智慧经济，建立智慧生态圈。
“吴江智造”坚持市场主导、企业主体、政府引导的三位一体发展模式。吴江提出三个协同，一是倡导政府引导与市场主导协同，制定智能工业发展三年滚动计划;充分发挥市场机制对资源配置的决定性作用，坚持市场导向，内在驱动。二是倡导供给侧与需求侧协同，从供给侧出发，面对企业日益迫切的智能化改造需求，政府大力做好供给服务，引导企业加快关键技术突破，在每个重点行业打造示范性解决方案;从需求侧出发，有序引导企业对标，实施智能工业“155”计划，加快梯队发展。三是倡导政策扶持与机制倒逼协同，科学调整政策体系，实现对六大关键环节企业和项目的“精准滴灌”;推动工业大数据发展，依托数据分析结果，淘汰落后产能企业，加快企业倒逼转型。
吴江的企业转型升级也带动着区域经济发展提质增效。来自吴江区经信委的统计数据显示，实施智能技改的企业，合同交货期平均缩短了30%，经济效益平均增长了40%。2017年，吴江工业总产值、规上企业工业产值均实现两位数增长，规上企业利润总额同比增长超过30%。
三、浙江试点新昌县推进智能制造
2017年，新昌县作为浙江省振兴实体经济(传统产业改造提升)试点县，率先在轴承行业中小企业中开展智能制造“百企提升行动”。开启了在中小企业成批推广智能制造方式的新局面，探索出了一条破解中小企业推广智能制造“六大难题”的“新昌模式”。
新昌先后出台《新昌县加快推进智能制造发展三年行动计划(2017—2019年)》《新昌县轴承产业改造提升行动方案(2017—2020年)》等。新昌县从中小制造企业痛点难点入手，通过对制造企业诊断、评估、调研，发现中小企业推进智能制造存在企业自身改造难、企业持续推进升级难、企业“智能化改造”领导拍板难、生产系统健康管理难、企业寻找放心的承包单位难、多主体运作形成合力难的“六大难题”。
在轴承行业推广破解“六大难题”智能制造的做法和套路构成了“新昌模式”的内涵，开拓了“企业主导、政府引导、专家智能指导、金融助推”的成批推广智能制造新局面。“新昌模式”在方向上把握了一个“化”，突出智能制造的过程性与迭代性;效果上突出了一个“实”，以数字说成效;途径上借助了一个“专”，专业企业专业化改造;政策上突出了一个“合”，政企合力推进智能制造。下一步，新昌要进一步完善提升“新昌模式”，并在医药、纺机、冷配、汽配等行业加快智能化改造步伐，带动新昌全县传统产业的转型升级。
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