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| 领克汽车张家口工厂：“四化”引领中国高端汽车制造新潮流 | |||
| 煤炭资讯网 | 2019/5/31 16:41:15 要闻 | ||
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【本网讯】领克汽车张家口工厂用国际领先的智能化、信息化、柔性化、自动化水准，大力推动汽车产业转型升级，引领中国高端汽车制造新潮流。 据记者了解，领克汽车张家口工厂总投资125亿元，占地面积80万平方米，规划年产能20万辆，是领克02、03以及领克后续新车型的生产基地。工厂建有冲压、焊装、涂装和总装四大车间， 严格按照沃尔沃全球质量标准建设和管理，与同级别工厂相比，生产设备、生产布局、质量流程控制等方面均处于全球领先水平。 冲压车间内采用了德马格起重机等先进设备，设置AB两条冲压线，每条生产线由5台压力机串列而成，压力机均为多连杆高速机械压力机，总吨位高达7300吨，5台压力机选用了奥特林豪斯湿式离合器，摩擦片能快速冷却，磨损量低，延长了使用寿命。 焊装车间导入了世界顶级的KUKA 柔性生产线，共计 285 台KUKA机器人，主焊线自动化程度达到100%。其中主拼工位一期配备了8台机器人进行定位焊接，未来最大可实现6款车型同时生产，生产效率有了可靠保证。激光在线测量系统能自动识别车型，并按照相应标准进行对比测量，超出公差自动报警，确保了白车身的品质。 涂装车间依照沃尔沃标准进行规划设计，并且能自动采集信号、车型、颜色，自动识别后能实现自动喷涂，保证了喷涂工艺的一致性。 总装车间由一条总装主线和多条分装线组成，同样依照沃尔沃全球质量标准进行设计建造。总装车间每小时可生产30台车，每两分钟就有一台新车下线。同时，总装车间建立了车间生产过程管理的实时信息IT系统，实现了指导生产、管理生产、监控生产，有效提高了车间生产的自动化与智能化水平。 此外，工厂通过更智能化的生产管理创建更灵活的生产程序，实现了工厂生产全产业链的信息追踪，涵盖了物料、产品、设备等信息的互联共享，工厂信息化系统具有生产可管控、装配可防错、质量可追溯、作业可指示、效率最大化等诸多亮点。
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