自己的创新成果多次在公司五小创新成果发布评审会上“拔得头筹”，其中“上油轮系统自动切换装置”已提交申请两项“国家专利”，自己也成为职工交口称赞的创新“领头雁”，这一切都是张东海意料之外的事。
      2018年4月的一天，原丝二厂卷绕生产线有一个区段上油轮系统出现故障停转造成整个区段停纺，尽管相关人员快速处理，使生产恢复正常，可是仍然避免不了生产损失。这件事儿张东海看在眼里，记在心里。
怎样才能保证油轮系统不停转呢？
      从此之后，这个问题成了压在张东海心里的石头。他不断翻阅专业书籍、杂志寻找突破口。有一天，他在《电子报》中看到有关监测CPU风扇是否停转的电路和工业生产中自动换刀数控车床的工作原理时脑海里突然迸发出灵感。
      “油轮系统停转报警和相邻区段传动轴实现接通和切断的工作原理都有了可以实现的借鉴例子。”张东海把自己的想法告诉了该厂相关领导，并得到了领导的支持。
      二话不说，张东海立即着手研发新装置。在狭窄的卷绕甬道里他观察、摸排清楚油轮系统的设备及电气控制线路。
      如果在原有相互独立的相邻区段上油轮传动轴之间安装电磁离合器，把两区段“联系”起来，互为备台。并设置检测点，当检测到故障信号时立即发出指令，使电磁离合器瞬间吸合，就可以利用正常区段带动故障区段运行。当设备检修完成投入运行后按复位键，使电磁离合器分离，恢复到正常生产状态。
      为了验证设计方案是否可行，张东海决定根据实际生产现场先做出一个缩小的模型。
      经过将近两个月的不懈努力，模型终于制作成功。看着眼前精巧的模型，他反复通电实验，均达到了预期效果。这下，张东海信心倍增。
      2018年10月该厂设备检修期间，先期对10系列1、2区段上油轮系统进行设备改造。改造后，经过一段时间的跟踪观察他发现油轮转速改变时会产生误动作，而且利用齿轮转动和传感器传递信号速度及准确性不足。针对这些问题，他采用单片机控制代替原来电路部分的分立器件，不仅提高了装置的可靠性和稳定性还可以随时改变参数来适应生产需要。用旋转编码器替代齿轮和传感器提高切换速度和准确性。还增加了计时器，显示故障时间，使功能更加完善。
      2019年11月15日，此装置在该厂四个系列实现全面推广。至今已平稳运行10个月，没有发生一次因上油轮系统故障造成的停转，实践证明，此创新装置科学先进，可靠性强。
      “据统计，2017年6月份至2018年5月份四个系列因上油轮系统故障造成损失的产量为16.63吨。按每吨2.8万元计算，安装本装置后，可为原丝二厂挽回损失共计46.6万元。本装置的发明对稳定生产、降本增效提供了有力保障。”原丝二厂相关负责人说。

本网通讯员：王铭梵

编 辑：一鸣