本报讯（记者李家鸣）24小时正常、168小时正常、264小时正常……连续11天的平稳运行后，日前，国内首套燃煤污染物一体化控制装置在长治正式投运。经过近5年的科研攻关和反复试验，这套国家重点研发计划“燃煤清洁利用及新型节能技术”专项装置，成功实现将燃煤锅炉产生的二氧化硫、氮氧化合物、颗粒物等多种污染物一体化脱除，达到节能减排的目的。

　　高质量发展对环保提出了更高要求，工业领域靠单一技术的升级，已很难满足燃煤产生的各种污染物深度脱除的要求。在超净排放的大背景下，这套燃煤污染物一体化控制装置，用炉内深度分级燃烧和炉外新型环保岛工艺相结合的方式，对二氧化硫、氮氧化合物、颗粒物等燃煤污染物的产生、控制、脱除进行重构，以3级脱硝+2级除尘+2级脱硫的新型技术，实现了一体化控制。

　　从2016年7月开始，由中国节能环保集团牵头，联合华北电力大学等12家院企，承担了该国家重点研发计划“燃煤清洁利用及新型节能技术”专项，先后研制出关键核心设备高温除尘器、微孔SCR催化剂、高效臭氧发生器和新型脱硫喷淋塔等，从410t/h燃煤锅炉全流程小试，到2018年建成了5000Nm3/h全流程试验装置，项目单位经过近5年联合攻关，完成了全套核心设备与控制软件的研发工作，形成了20个发明专利。

　　5月27日，来自科技部高技术研究发展中心、清华大学、中国科学院工程热物理研究所等13家单位的相关专家，现场对这套基于高温除尘的燃煤锅炉污染物一体化装置进行考察，数据显示多项排放标准优于国家标准。

　　有关人士表示，该项目形成了高温除尘微孔脱硝一箱化、前置氧化深度脱硝、多污染物一体化控制的研究成果，此套装置的投运，可以有效破解传统超低排放改造投资大、能耗高的难题，推动煤电节能环保行业的技术革命，为煤炭绿色开发利用开辟了新路径。