【本网讯】今年以来，潞安煤基精细化学品公司紧紧围绕生产经营目标，加强精细化管控，推行降本增效项目管理，最大限度提升经营质效。 

      对标提升，“管”住成本。该公司与天脊集团、煤基合成油公司开展对标，利用四举措降低消耗。一是降低煤耗，由三台炉运行减少为一台炉运行，吨氨耗煤由1.33吨降低至0.24吨。目前，该公司正通过引140蒸汽机实施净化加热炉产蒸汽技术改造项目，实现停用锅炉装置，全年预计减少用煤1万吨。二是降低电耗，通过停用空分装置、化产装置、两台锅炉等，吨氨耗电由2101度降低至1670度，全年预计减少用电量2000万度。三是降低水耗，通过停用空分装置、两台锅炉，吨氨耗水由31.17吨降低至22.9吨。四是减少材料备件支出，系统改造后，部分装置停用，化工原材料、备件等费用降低。
      开源节流，“省”出效益。该公司利用净化车间原精脱硫界区改造前废弃的爬梯和箟子板给净化空压机进口过滤器水泥框架制作楼梯，利用闲置的角铁、槽钢等型材，将拉回维修厂房内的有利用价值的型材，预制出长方形框架，裁剪出短节焊接成护栏，节约成本约10万元。组织尾气管线改造，配置的管道材料全是料场找的废旧管道及库存闲置管道，且全程自主检修，尾气压缩机停运，每日可节约电费1.92万元，节约外委维修费用12万元。
      坚持创新，“挖”出潜力。该公司实施技术改造解决PSA提氢工序尾气放空问题，上半年实现尾气替代燃料气及尾气外售，尾气替代燃料气后平均每小时提高液氨产量约0.5吨，每小时回收驰放气约4000方；通过改造净化加热炉及净化装置部分设备设施，产出2.5MPa饱和蒸汽，蒸汽通过管道送至合成氨使用，可以完全停用锅炉装置；针对生产现场高耗能电机，自主更换28台节能电机；通过废锅排污回收，把合成氨和两台废锅的连续排污回收到蒸发炉作为补水，每小时节约脱盐水约2吨，节省污水处理费24万元。

本网通讯员：李华静

编 辑：一鸣