| 金川集团：戈壁上的绿色“铜”话 | |||
| 2025/10/1 12:01:47 矿业新闻 | |||
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让火法冶炼“脱胎换骨”，从规模高效到绿色精准。 把资源“吃干榨净”，要在创新上下功夫，解决关键工艺、核心技术难题，才能走出一条工业转型之路。在镍都金昌，相较镍钴资源的高效利用，如何让铜发光发彩，做大做强铜产业，成了金川集团向新求质的关键路径。多年的创新实践，从传统冶炼到绿色智造，金川铜有了怎样的“生命力”，我们去听戈壁上的绿色“铜”话。 如何让矿石变身精铜，这要经过采选、冶炼、精深加工等多个环节。其中，冶炼环节的重头戏，就是火法冶炼和湿法冶炼。火法冶炼，简单来说就是铜精矿经过高温熔炉的过程。过去，传统冶炼只能让炉子一锅一锅地熔炼，效率低，只能间断生产。今年2月，金川铜冶炼工艺技术提升项目投产运行，一举实现了连续生产、连续出炉，效率高。其中最为关键的就是运用了一项叫做三连炉的新工艺。 “三连炉”工艺关键在“连”，就是让炉窑之间由一段溜槽连接，保证三个炉子同时运转，保持溜槽24小时畅通无阻。说起来简单，可怎么让三个炉子实现“动态平衡”呢？ 喻勇是冶炼一线“老兵”，面对新工艺的许多未知，他起初也“摸着石头过河”，心里没底。 创新不是凭空遐想，也不能被老经验困住。为了打通堵点、难点，喻勇和团队倾注精力，在炉前蹲守120小时，记录了300组温度数据，来降低侧吹炉过吹概率；为了解决虹吸口跑渣，经过反复试验，建立了虹吸口高度与铜面液位的动态匹配。一道道难题的突破，保障了新工艺稳定运行。 炼最好的铜，凭的是匠心精神，拼的是创新勇气。去年11月，技改团队仅用了13天，就打通“三连炉”工艺流程，让金川铜冶炼工艺技术提升项目成功产出首批阳极板，创下行业之最。目前，以“三连炉”工艺为核心的火法冶炼系统，自投产以来运行稳定，生产效率大幅提升。 从间断生产到连续生产，这背后是质的跃升。“三连炉”炼铜技术的成功应用，把传统分段冶炼整合为一条流畅的生产线。流程短了、能耗低了，实现了炼铜的绿色低碳。 科技创新是金川集团的传家宝。今年2月，金川铜冶炼工艺技术提升项目和40万吨/年智能铜电解项目陆续投产，这两大项目中，火法冶炼都用上了“三连炉”新工艺。同时，金川铜也在湿法冶炼上下足了功夫。 中控室里，屏幕上的各项数值不时变动，操作员紧盯电流指标，和现场工人核对一致后，才能启动生产。 在冶炼环节中，火法熔炼生产的铜板，尽管含铜量都在99.5%以上，但还不能满足精深加工的要求，这就需要湿法冶炼——在电解液中二次精炼去除杂质，才能最终产出含铜量99.99%以上的高纯度阴极铜。 任智顺，金川永昌铜业副总工程师。从最初的5万吨到如今百万吨的产能，他见证了金川铜产业的崛起。今年2月，智能铜电解项目投产，采用了先进的不锈钢永久阴极电解工艺，其中用到了省内“三企一校”自主研发的不锈钢阴极板。工艺先进，技术一流，但在实际运行中，怎么把产能提上去，质量靠得住，成了他和团队攻关的重点方向。 电解电流密度提升，也就意味着产能提升。按照行业标准，国内电解铜控制的电流密度不超过340安培/平方米(A/m)。任智顺和团队经过反复论证，在项目起步设计的320(A/m)基础上，一点一点往上提升，正当大家信心满满的时候，发生了状况。 350的电流密度，成了攻关的“拦路虎”。由于产品外观结粒较多，就像长了痘痘一样，影响产品整体质量。而对于电解行业来说，质量不好就是天大的事。任智顺和团队不得不暂停下来，寻找症结。 解决了循环量的问题，电流密度过了350这一关。然而，创新并未止步，团队不断研判，把电流密度升到了目前的368。运行半年多来，各项技术指标稳定，产品质量稳步提升。从320到360，这一数量级的变化，带来的效果立竿见影。 优化工艺、创新技术，是新质生产力的关键要素。在金川集团永昌铜业精炼分厂，近千余台电解槽面整齐排列，蓝色的电解液在槽内缓缓流动，平均每日生产阴极铜板8960片左右。得益于工艺的优化提升，这里迸发的创新力，熔铸了金川铜的硬实力。 把规模高效的火法冶炼和绿色精准的湿法冶炼，用智能化设备串联起来，形成了协同互补、优势叠加的先进冶炼模式，这不仅确保了主导产品阴极铜的稳定供应，更是资源“吃干榨尽”的生动缩影，也重塑了世界一流有色金属企业的技术底蕴与责任担当。 铜产业是金川集团四大产业链之一。作为产业链的“链主”，金川集团凭借其独特的资源禀赋、持续的技术创新，构建了从原材料生产到终端产品制造的完整闭环，实现从“铜精矿—阳极板—阴极铜—铜深加工”的全流程联动。这条链，链出了金光闪闪的“金川铜”，更是链就了创新驱动、绿色转型的行业典范。 从戈壁滩上的工业长子，到新材料领域的创新先锋，金川铜的转型之路，是传统工业迈向高质量发展的生动缩影。在推进新型工业化的道路上，金川向新求质的实践印证，只有持续推进科技创新，传统产业才能冲破重围，在现代产业体系建设中闪耀“金色光芒”。
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