该矿打破传统“专一型”培养模式，全面推行“1名高级工带3名初级工”的“1+3”捆绑式培养，将“技术讲堂”与“故障案例库”融入日常。内部车辆维修骨干定期围绕车辆维护保养开讲，分享实用技巧；员工遇到故障后，需及时录入“故障案例库”，详细记录现象、排查过程与解决方案，定期复盘总结。
       如今，该矿驾驶员故障处理效率提升50%，《常见故障图谱手册》成为人人必备的“工具书”，人才队伍从“会操作”向“懂维修、善解决”转型。
            上岗体检：由“被动维修”变“主动预防”
      “制动响应超0.5秒不合格、摩擦片磨损至0.5毫米必换、转向液位低0.5厘米即补、胎压误差超0.2bar立调”，这是孙家岔龙华煤矿为车辆“上岗前”划出的“硬杠杠”。
       针对井下潮湿多尘、车辆日均运行超12小时易藏隐患的问题，煤矿前置维保关口，要求所有下井车辆每日出车前驶上液压检修平台，检修工围绕“动力、制动、转向、传动、电气、车身轮胎”六大核心，按“一车一表、逐项签字”排查。借助液压平台的“上架”视角，底盘螺丝松动、管路隐性渗漏等地面难察觉的隐患被精准捕捉。
       “车辆出车完好率从82%升至96%，月故障率从12起降至3起以下，现在看了体检表再出车，心里很踏实！”驾驶员高勇的话，道出了所有司机的心声。
              修旧利废：聚“降本增效”成“育人课堂”
       “这个马达拆洗修复后，还能再用半年！”在孙家岔龙华煤矿旧件回收车间，检修工罗季一边将换下的部件分类摆放，一边介绍，“今年我们自行修复的马达、发电机，合格率达95%。”
       面对井下车辆部件报废量大、单台采购成本超10万元的难题，煤矿秉持“能用不换、能修不弃”理念，制定“谁更换、谁回收”原则，对旧件按“修复、拼装、改制”贴标管理，累计回收旧件162件，再利用率达85%，节约成本62万元。所有再生件需经“鉴定-拆解-清洗-修复-测试-入库”流程，且空载测试不低于8小时，确保质量达标。
       修旧利废不仅达到了“降本增效”，更成了“育人课堂”。今年6月，攻关小组1天内修复2台装载机报废显示屏，单台节省2.3万元；报废发动机、变速箱被制成教学教具，维修工贺康康就是通过修复显示屏，掌握了核心维修技术。
      “‘上岗体检’提前排隐患，为‘修旧利废’减轻紧急抢修压力；‘修旧利废’降低部件更换频率，让‘岗前体检’更聚焦核心故障预防。”该矿辅助运输队队长马鹏程表示，下一步将引入智能监测系统，实现“体检”数据实时上传与隐患预警自动化，持续畅通井下运输“动脉”，为矿井高质量发展保驾护航。