据悉，在上周例行检修中，该矿机修队长带领工友对风井1号抽采站机房展开巡查时，敏锐地察觉到抽采泵有异常响声。他凭借多年的丰富经验，迅速判断出设备存在故障，并立即向矿领导汇报请示。获得批准后，他果断组织倒机、断电，并对设备进行拆解检查，最终确定故障根源因抽采泵减速器的轴承齿轮磨损严重造成。

       按照维修流程，这台已运行9年的设备需整机返厂维修，预计会产生工时费、材料费、运输费等各项费用约11万元，且维修周期较长。考虑到单机运行若因故障停机，将严重影响井下安全生产，甚至可能引发瓦斯超限报警风险，对此，该矿当即组织机修队6名员工开展自主维修攻关。

       在紧张的抢修过程中，维修工人运用热组装技术，对抽采泵减速器联轴器进行修复。他们有的负责拆卸损坏部件、有的进行精确测量、有的则专注于负责清洗和装配工作。从中午12点开始，连续奋战13个小时，直至凌晨1点，成功克服技术难题和时间压力，圆满完成设备检修任务。经过1个多小时组装试机运行，设备各项指标均达到正常标准，抽采备用系统顺利恢复运行。
       此次维修任务，堪称该矿践行“修旧利废、降本增效”理念的典型案例。通过技术创新和自主维修，矿井有效降低了外委维修成本，大幅缩短了维修周期，为安全生产提供了有力保障。