人力成本居高不下是其一。每班需配1名专职司机，两部装置共8人轮班，年人工成本近70万元。这笔费用，不仅是矿井降本增效的潜在空间，更相当于一名井下综采工人全年工资的5.8倍。其二，响应效率低下。设备故障依赖人工巡检发现，信息传递滞后。此前，一次减速机轴承异常就因未及时停机，导致维修周期延长3天，影响人员运输近20小时。其三，运行管理粗放。“人等车”与“空车跑”现象频发，设备空转率高达15%，既浪费电能又加剧设备磨损。“职工的安全与生产效率都受严重影响，改造势必而行。”胡勇坦言。
              集成方案赋能，打造智慧管控体系
        如何让传统“猴车”变身“智车”？该矿经1年多调研论证，推出了一套集成化的改造方案，为设备装上“数字神经”，赋予其智慧大脑。
        “一张网”打通数据动脉：依托矿井工业万兆环网，铺设2000米抗干扰光缆，将2部装置的PLC控制器、4K高清摄像仪及多参数传感器全量接入，实现了数据的实时高效传输，延迟低于100毫秒，真正做到“设备状态秒级可知”。
       “一朵云”集成智能中枢：在调度指挥中心部署“架空乘人装置远程监控平台”，集成远程启停、故障诊断、AI视频识别、语音对讲、应急处置、报表统计六大功能模块，如同给设备配了个“24小时在线管家”，全方位、无死角地守护着设备的运行。

        “一套智”实现精准管控：通过红外传感器监测上下井人流，系统动态生成最优运行计划。当检测到3人以上连续到达乘车区时，系统自动启动装置，杜绝“人等车”现象；无人乘坐时则保持待机状态，避免“空车跑”的浪费。同时，系统实时监测钢丝绳速度偏差、减速机温度超标、电机电流异常等26项关键参数，一旦数值越界，系统立即声光报警并推送故障代码至集控大屏。AI摄像头自动识别“吊椅摆动幅度超30厘米”“乘员未系安全带”“未戴安全帽”“人员闯入转动区域”4类违章行为，联动语音播报并抓拍图片存档，为职工的安全保驾护航。
              改造成效显著，多维度展现价值
        改造运行六个月来，该项目效果显著，在多个方面展现了智能改造的价值。
        人力成本“断崖式下降”：值守岗位从8人减至0人，年节约人工成本70万元。相当于矿井无需再支付3名综采队长的全年工资，或可额外采购3台井下防爆车辆用于材料运输。

        运输效率“质的飞跃”：平均运人效率提升30%，职工候乘时间从8分钟缩短至3分钟。以早班200余名职工计算，每月可节省候车时间超60小时，到岗准时率从85%升至98%，直接支撑了采掘一线的稳产高产。
         绿色低碳“看得见”：通过电机变频调速与精准启停，年节电量达23.5万kWh。这相当于130户普通家庭（月均用电150度）一年的用电量，折合标煤65吨（可减少约170吨二氧化碳排放），若以矿区自备电厂发电成本计算（0.6元/kWh），年节省电费超14万元。
       安全保障“零事故”：设备故障停机时长缩短70%，连续三个月实现“零人身伤害”。此前因“空车跑”导致的钢丝绳异常磨损、因“人等车”引发的职工抢乘风险等问题将彻底消除。
             持续迭代升级，迈向智慧矿山新征程
       “这只是我们智能化建设的第一步。”胡勇透露，下一步矿井将重点推进三项升级：年底前加装轨道巡检机器人，替代人工每日两次的常规巡检，实现“机器人+AI”24小时自主监测设备磨损、螺栓松动等问题；开发微信小程序，职工可实时查看乘车排队长度、预约“顺风车”，减少井下等待时间；建立设备健康预测模型，通过历史数据训练AI算法，提前3天预判钢丝绳疲劳、轴承磨损等潜在故障，变“事后维修”为“事前预防”。
        乘人装置的集中控制改造，仅仅是鲁班山北矿智能化建设的一个缩影。未来，该矿将坚持以职工为中心、以科技为支撑，把更多的“汗水岗位”变成“智慧坐标”，让高质量发展成果惠及每一位矿工，向着智慧矿山的更高目标奋勇前行。