1月16日，潞安化工集团常村煤矿井下工作面，一台长5.3米、高2.1米的双履带式全自动定向钻机，在无线遥控下高效平稳运转，自动定向开分支、进钻、洗孔等工序一气呵成。

　　在复杂地质条件的施工场景中，这台设备的下行钻孔单班进尺已突破81米，较原纪录提升68.75%，一举刷新钻探效率，为矿井瓦斯治理钻探工作按下“加速键”。

　　“这标志着智能化装备应用实现从‘能用’到‘好用’的质变。”潞安工程有限公司矿建分公司经理高云表示，进尺效率的大幅提升，不仅能显著降低延米进尺成本、缩短单孔施工周期，更能同步提高瓦斯抽采效率，真正做到减人提效，为矿井安全生产筑牢坚实保障。

　　此次效率突破的背后，是一场针对复杂地质条件与技术瓶颈的精准攻坚。

　　近年来，随着矿井向深部开拓，井下地质环境日趋复杂，瓦斯压力变化频繁，传统钻探模式已难以适配安全生产需求。

　　2025年9月，潞安工程有限公司引进首台全自动定向钻机，在应用初期曾遭遇“水土不服”：设备的自动调速、精准定向等核心功能未能充分发挥，单班进尺长期在40米左右徘徊；加之钻杆损耗与地质岩层特性不匹配、洗孔节奏不稳定，如何将设备的硬实力转化为高效率，成为亟待解决的课题。

　　对此，潞安工程有限公司矿建分公司迅速组建提效专项攻坚小组，汇聚分公司技术骨干、厂家工程师及一线操作能手，从设备调试、参数优化、技能提升三个维度同向发力。

　　“不同煤层层位对应的推进速度、钻孔压力和洗孔流量都不一样，没有现成经验可借鉴，只能靠我们扎根现场一点点摸索。”矿建分公司常村项目部经理张欣介绍。攻坚小组锚定井下一线，每班安排专人全程写实，详细记录钻机运行数据、故障发生时段及处理流程，逐步构建起贴合现场实际的参数数据库。

　　经过上百次反复调试，团队最终精准锁定不同地质条件下的最优参数组合，不仅有效降低了卡钻风险，更实现了连续钻进的平稳过渡。与此同时，人员技能升级同步跟进。生产厂家工程师与钻机司机结成对子，从自动化钻机的核心原理、操作技巧，到参数优化的调整方法、常见故障的快速排查路径，倾囊相授。

　　目前，已有3台全自动定向钻机在常村煤矿井下“履职”，成为瓦斯治理的中坚力量。钻机司机通过屏幕上跳动的数据，就能敏锐捕捉钻孔轨迹的细微变化，及时优化参数，让智能化设备的性能发挥到极致。