【本网讯】  9月28日，永煤公司陈四楼煤矿服务公司机修车间内，一台自动焊接机器人正在作业：旋转圆盘带动工件匀速转动，焊枪沿法兰接缝移动。不到3分钟，一件直径80毫米的短接头双法兰工件便焊接完成。

长期以来，管件法兰焊接完全依靠人工操作。作业时弧光刺眼，职工劳动强度大、作业环境艰苦，且焊接质量完全依赖经验手法。

“为保障焊接工作的效率和质量，我们决定造一台适合管件焊接的机器人。”该矿服务公司经理张新建介绍。

该矿服务公司自主研制的自动焊接机器人由工作台、机械臂、自动送丝机等部件组成。工作台具备变频调速、正反转、计时、急停等功能，能根据工件情况调整转速、方向及焊接时间；输出端连接的旋转作业圆盘可稳定卡住焊接工件；三关节机械臂能够自由调节焊枪移动幅度及倾斜角度，实现精准对位、适配施焊。

“只要把待焊接的工件放在圆盘上卡好，按下启动按钮，即可实现自主焊接作业，操作简单。遇到紧急情况时，按下急停按钮便可立即停止作业，确保生产安全。”该矿服务公司技术攻关小组成员高会岗说。

据了解，该矿服务公司充分利用旧设备、旧部件降低研制成本：工作台内部动力部件是从旧设备上拆下的调速电机，输出端连接的旋转作业圆盘则是从旧车床上拆下修复的卡盘。

新设备有效提升生产质效。以直径80毫米的短接头双法兰焊接为例，设备日均稳定加工量超过60件，工效是人工焊接的10倍，且焊接成型统一规整，焊缝细密均匀，产品合格率大幅提升。