【本网讯】近日，陕煤集团彬长矿业生产服务中心顺利完成首台永磁变频调速一体机的全流程自主维修任务，经通电测试与连续试运行检验，设备各项运行参数全部符合原厂技术标准，标志着该中心在新型矿用核心传动设备维修领域迈出了关键一步。

　　长期以来，该型设备故障后多采用返厂维修模式，检修周期长、维修成本高，严重制约井下工作面接续。其中，作为设备“大脑”的变频控制单元集成高压驱动板、信号采集模块、多路IGBT功率器件，以往故障后只能整套更换，单套采购成本接近整机造价的三分之一。为破解对外技术依赖难题，中心提前统筹谋划，精选技术骨干组建专项攻坚小组，赴设备制造厂家开展定向跟岗实训。攻坚小组全程跟进设备拆解、故障研判、元器件更换、整机调试全工序，逐一梳理记录核心元器件技术参数，吃透设备内部结构与核心工艺要点，为自主维修打下坚实技术基础。回来后根据设备实际，自主绘制电气原理图，开展多轮通断测试，逐项检测变频控制单元元器件，精准定位3只烧毁IGBT功率器件、2套驱动芯片及2组老化整流二极管，独立完成元器件更换修复，成功恢复变频控制单元原厂性能，实现控制单元深度自修的重大突破。

　　整机装配同样挑战重重。该设备自重高、外形尺寸大，定转子气隙需控制在毫米级精度，加之永磁体强磁吸力干扰，装配稍有偏差便会引发定转子吸合碰撞、轴颈受损、绕组划伤等风险。技术人员先后开展十余次模拟装配试验，反复校准支撑结构与对位基准，自主设计、加工专用定心支撑工装与同轴对位工装，攻克强磁工况下主轴同轴对位技术难点，实现定转子一次性精准装配，规避二次拆装带来的设备损伤。

　　本次检修全过程对标原厂技术规范，落实故障溯源排查、老化元件筛查、核心配件更换、整机性能调试四大关键工序，建立完整检修质量追溯台账，对绝缘性能、运行温升、设备稳定性等关键指标实施多级检验管控，保障检修工艺规范、质量可控。

　　下一步，该中心将稳步推进该类设备批量自主维修工作，持续优化全流程质量管理体系，保障设备按期验收交付，为矿井安全生产提供更加可靠高效的技术支撑与装备保障。