改造前，二号主洗车间板框压滤机入料泵轴封冷却水取自补水箱，补水工作完全依靠岗位人员手动操作。受人员巡检频次、现场工况等因素影响，补水不及时、水箱缺水问题时有发生，极易造成入料泵轴封水断供。轴封水缺失会导致泵轴干摩擦、急剧升温，频繁烧毁机械密封，设备故障多发。故障不仅造成备件大量消耗，一旦突发停机还会直接中断压滤作业，扰动整套煤泥水处理系统，给洗选生产稳定带来不利影响。

       找准病灶、靶向施策。为彻底消除手动补水不可靠、泵体无轴封水干转的风险，电气班组经过现场摸排、方案研讨，对补水箱供水及保护逻辑进行升级优化。在补水箱加装增压泵、浮球开关、液位计组件，实现液位自动管控，低液位自动启动补水、高液位自动停止，让水箱水位稳定维持在正常区间，从源头保障轴封冷却水持续供给。同时，在轴封水供水管路与泵体之间加装电接点压力表，设定0-0.35MPa工作区间，新增压力联锁逻辑：只有轴封水压力达到0.35MPa，板框压滤机入料泵方可启动；压力不达标时直接闭锁启动指令，从控制逻辑上杜绝泵体无水干磨运转。

       技改落地见效，效益清晰可观。改造前，该入料泵平均每两个月就会因轴封水缺失损坏机械密封，单件密封采购成本1.1万元，每年备件损耗费用达6.6万元。改造完成后，再未发生因轴封水断供、压力不足引发的机械密封烧毁故障。在省下每年6.6万元备件费用的基础上，同步减少了维修人工投入，消除了由此引发的非计划停机，煤泥水处理系统连续性、可靠性显著提升。

      下一步，洗选煤运营中心将持续坚持问题导向，立足现场抓小改小革，深挖设备提质降本空间，鼓励班组立足岗位创新创效，以一项项务实技改夯实洗选生产保障根基，助力中心安全、高效、经济稳定运行。（弥永斌）