从日单进最高20.8米，到月单进突破308米，10月份，郑煤告成煤矿“开拓号”TBM盾构机创集团公司岩巷掘进最高记录。装备效能的持续释放，有效破解了矿井采掘接续难题，是矿井依托装备革新培育新质生产力、赋能安全高效生产的关键突破，为集团公司深部硬岩巷道施工探索了新路径、树立了装备升级示范标杆。

　　从“零”到“一”，闯出新质生产力的告成实践

　　随着矿井开采深度不断延伸，33采区底抽巷布置在高硬度砂岩层内，岩石坚固系数大、巷道坡度起伏大、转弯半径小。长期以来，矿井传统炮掘工艺月进尺不足80米，掘进效率低下、安全风险高，岩巷掘进滞后成为制约矿井稳产高效的突出短板。

　　为彻底破解深部硬岩巷道掘进瓶颈，告成煤矿主动破局突围，2025年启动集团公司首台矿用硬岩TBM盾构机攻坚项目。多次组织技术团队赴淮北、阳泉等先进矿井实地考察，围绕巷道断面、坡度条件、排渣运输、供电通风等关键环节反复论证，联合中铁装备量身定制设备方案，形成完整的技术可行性报告。项目立项后，矿井组建生产、技术、安全、机电多专业联合攻关小组，与设备厂家协同开展技术优化，于2026年4月顺利完成设备下线，实现了郑煤集团硬岩盾构掘进装备从零到一、从无到有的历史性突破。

　　该设备针对告成煤矿井下33采区量身改造，配备智能远程监控系统，实时采集掘进姿态、刀盘受力、围岩数据，实现全过程数字化管控；搭载变径刀盘，可自由切换5.03米、4.88米两种开挖直径，适配不同断面施工；整机做紧凑化轻量化设计，机身缩短至70米，轻松应对±20度大坡度、80米小半径转弯，井下适配性大幅提升。同时，机电系统提前对设备防护、液压管路、电气元件进行升级加固，加装二次防护装置，进一步筑牢井下安全防线。

　　“我们充分借鉴行业TBM盾构机使用经验，针对硬岩截割、小角度转弯等痛点提前优化设计，从源头减少设备故障，少走技术弯路。”该矿开拓掘进副矿长介绍。

　　从“下线”到“实战”，跑出硬岩掘进高效加速度

　　“开拓号”TBM盾构机设备整机重量大、部件精密，井下组装难度高。自6月6日起，设备分批入井，在硐室内有序开展整机拼装、管路对接、系统联调，历经紧张施工，于7月15日高标准完成各项调试验收。7月17日设备正式投入运行，单班8小时掘进便突破9米，投产当月累计进尺突破180米，有效扭转了采掘接替被动局面，为33采区瓦斯治理工程抢出宝贵工期。

　　为保障连续高效掘进，矿井建立全流程管控体系，出台盾构施工专项管理制度与应急处置预案，成立专项运行专班，每日召开现场协调会，动态处置地质变化、设备故障、运输堵点等问题。施工前严格开展风险研判，穿层掘进期间执行矿领导、业务部门两级盯班制度，实行“定人、定时、定措施”闭环管理，隐患整改做到日清日结。

　　严格落实日检、旬检、月检制度，对刀盘滚刀、液压系统、电控元件常态化巡检维护，最大限度提升设备开机率；全程跟踪巷道方位，使用全站仪精准标定中线与腰线，随围岩变化动态调整掘进坡度，牢牢守住巷道成型质量。

　　从“突破”到“新高”，创出单进水平最高记录

　　进入10月份，矿井聚焦提效攻坚目标，细化现场管控举措，从人员、运输、地质、岩性研判、系统保障多方面精准发力，持续深挖装备潜能，一举创出单日最高进尺20.8米、月度进尺308米的历史新纪录，刷新集团公司深部硬岩巷道掘进最好成绩。

　　矿井科学优化班组人力配置，细化岗位分工、规范交接流程，实现各工序无缝衔接，全面提升单班作业效率。加装单轨吊运料系统，替代传统人工转运，大幅压缩辅助作业时长，实现减人提效。坚持超前探测、提前预判，精准提供地质数据支撑，保障科学安全掘进。固化八点班错峰集中设备检修机制，全面排查设备隐患，保障设备稳定连续运行。技术人员每日跟进迎头、研判岩性变化，根据软硬岩及破碎带工况动态调整施工参数、支护方案。及时更换老旧皮带设备，优化出渣运输系统，确保出渣连续顺畅、系统运行稳定。

　　同时，该矿坚持高效与质量并重、进度与安全同步，动态优化长短锚杆组合支护工艺，针对性补强破碎围岩支护强度，持续开展现场小改小革、工艺优化，逐步形成适配本矿复杂地质的硬岩盾构施工体系。高效掘进成绩的取得，充分彰显了先进装备赋能生产的强劲优势，极大缓解采掘接续压力，为矿井高质量发展注入新动能。

　　“‘开拓号’TBM盾构机的成功应用，坚定了我们依靠科技创新、培育新质生产力的信心。下一步，告成煤矿将持续释放盾构装备潜能，精细优化配套保障、施工组织与支护工艺，稳步提升单进水平，保障采掘平稳接续，为集团公司安全高效可持续发展贡献告成力量。”告成煤矿主要负责人坚定地说。