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潞安化工古城煤矿：装备升级“新三样” 开启抽采新格局

2026/2/10 15:51:26 厂商在线

　　【本网讯】近年来，随着矿山安全工作的不断深化，如何平衡“高效开采”与“安全作业”，成为古城煤矿抽采系统优化的核心课题。该矿聚焦井下抽采作业痛点难点，精准发力、靶向施策，通过井下钻机遥控行走改造、瓦斯管路抓举车引入、防喷孔与煤水分离装置创新三项关键装备升级，以技术创新破解发展瓶颈，为安全生产拧紧“安全阀”，实现了安全与效率的双向提升。

　　在井下抽采作业中，钻机移机曾是长期困扰该矿的安全顽疾。此前，全矿定向钻机均未配备远程遥控行走功能，操作手把固定在钻机侧后方液压支柱附近，人员移机时必须在受限空间内近距离站立操作，挤伤风险如同“悬顶之剑”，既威胁作业人员安全，也制约了施工效率。

　　为彻底根除这一安全隐患，该矿抽采部坚持“问题导向、目标导向、结果导向”相统一，快速推进钻机改造工作。从项目立项到全矿全面落地，仅用2个月时间，期间多次对接钻机厂家、施工队组细化改造方案，对标行业先进企业优化技术路径，最终确定“信号接收器+可调液压阀组”的改造模式——通过蓝牙连接的信号发射器，将操作指令精准传输至接收器，再由接收器控制液压阀组，实现钻机远程移动、精准定位。

　　改造效果立竿见影。如今操作人员手持遥控器，就能完成钻机走动、开孔等全流程作业，彻底摆脱了“近身操作”的风险，实现安全与质量双保障。更关键的是，每台钻机作业人数从3-4人减至2人，施工周期缩短三分之一，真正实现了“减员、增效、保安全”。

　　除了钻机移机难题，瓦斯管路安装也曾是井下抽采作业的另一大“老大难”问题。过去，该矿采用倒链起吊方式安装瓦斯管路，需提前施工吊点，再由工作人员手动将管路拉升上架、横向移位，每班仅能安装3节管路，施工效率低下，还存在管路坠落、人员磕碰等安全风险，工人劳动强度也居高不下。

　　针对这一痛点，该矿精准引进防爆柴油机履带式管路抓举车，以机械替代人工，高效破解管路安装难题。这款设备的设计充分贴合井下复杂作业环境：以压风液压马达为动力，履带式驱动可在崎岖地形“如履平地”，适配井下多样工况；机械臂可灵活伸缩、旋转，举升高度充足，实现管路安装无死角；自带的升顶操作平台，省去了搭建高空脚手架的繁琐工序，工人站在带防护护栏的平台上紧固螺丝，安全系数大幅提升。

　　装备升级带来效率质变。现在，工作人员只需设置好警戒区域，操作机械臂便可精准夹取管路、调整安装角度并平稳放置到位，每班管路安装量从原来的3节跃升至十几节，效率翻了数倍。这一举措不仅为企业节约了人工成本与安全投入，更让矿工们彻底告别了“肩扛手抬”的重体力作业，井下作业环境得到质的改善。

　　钻孔施工中的喷孔问题，也曾是影响抽采效率、暗藏安全风险的“硬骨头”。此前，该矿抽采部虽多次改造防喷孔装置，但瓦斯异常涌出问题始终未能根治；与此同时，打钻产生的水煤清理工作也十分繁琐，这项工作占整个施工时长的30%以上，传统挡水装置布置耗时久、占地面积大，且需人工进行煤水分离、装运煤上皮带，既耗时又费力，严重影响施工进度。

　　为啃下这块“硬骨头”，该矿抽采部双线发力、协同突破，开展装备创新研发。一方面，创新研发“可监测、可及时闭锁的低负压打钻防喷孔装置”，由孔口防喷装置和气渣分离箱组成，实现抽采系统全密闭运行，让瓦斯、水渣实现安全高效分离，彻底杜绝喷孔引发的瓦斯异常事故；另一方面，配套研发“打钻煤水分离运输装置”，整合气动马达、链板机、水槽等核心部件，与防喷孔装置组合使用，形成“防喷+分离+运输”一体化解决方案。

　　如今，打钻产生的煤渣和污水不再落地，经分离后，煤渣可直接连续输送至带式输送机，实现资源化利用；同时，该套设备体积小、重量轻，两人便可轻松搬运，气动驱动模式也更适配井下安全作业要求。来自一线队组的反馈印证了创新成效：“现在不用再围着污水、煤渣忙前忙后，清煤劳动强度大幅降低，施工效率至少提升两成，井下作业现场也变得干净整洁多了。”

　　装备升级是安全生产的“硬支撑”，科技创新是高质量发展的“源动力”。钻机遥控行走改造、瓦斯管路抓举车引入、防喷孔与煤水分离装置创新，这三项关键举措，只是古城煤矿推进“机械化、自动化、智能化”建设的一个缩影。未来，古城煤矿将继续聚焦井下作业痛点难点，持续加大技术创新和装备升级投入，以科技赋能安全生产，以创新驱动高质量发展，为矿井可持续发展奠定坚实基础。

本网通讯员：侯佳琳

编辑：一鸣