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| 山东能源集团兴隆庄煤矿：深耕挖潜 精益增效 | |||
| 2026/3/15 22:40:39 经验交流 | |||
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【本网讯】山东能源集团兖矿能源兴隆庄煤矿立足发展实际，坚决摒弃“粗放式”经营理念，锚定“内部挖潜、精益管控、创新驱动、流程优化”四大方向，以“成本为王、效益优先”为核心导向，从内部管理、生产运营、技术创新、流程优化等多个维度系统谋划、精准发力，走出一条兼具实践性、创新性与实效性的降本增效之路，用实打实的举措与成果，彰显了老矿向内发力、提质增效的责任与担当，为矿井高质量可持续发展注入强劲动能。 深耕内部管理筑牢降本增效“根基” 兴隆庄煤矿坚持把内部管理作为降本增效的“先手棋”，以思想破冰引领行动突围，以机制创新压实管控责任，推动成本管控理念融入全员、贯穿全过程，从根源上破解管理粗放、责任虚化等问题。 该矿将“省下的就是赚下的，浪费一颗螺栓也是丢效益”的理念深植人心，通过班前会、安全活动日等载体，讲透行业发展形势、算清矿井“形势账”，讲实岗位责任、算细个人“成本账”，讲活创效案例、算明职工“贡献账”，让每一名职工都成为成本管控的参与者、执行者、受益者，营造出“勤俭持家、节俭创效”的浓厚氛围。同时，每季度开展创新项目评审，将职工创新创效价值公示上墙，让职工直观感受“五小革新”的“大收益”，进一步激发全员节约挖潜的主动性。 构建矿级、部门、区队、班组、个人五级成本管控模型，将年度成本指标层层分解、逐级细化，精准下沉至每一个岗位、每一名职工，形成“层层有任务、人人有指标、月月有考核、项项有落实”的闭环责任体系。强化考核刚性约束，将成本管控结果与区队集体绩效、职工个人工资、评先评优资格深度挂钩，对成本管控不力的单位亮红牌、开罚单，倒逼各级管理人员扛起主体责任。同时，优化内部市场化运营机制，开展辅助单位岗位写实，整合冗余固定岗位、推行承责经营，对生产接续关键工程实行单独承包核算，以机制创新释放管理红利。 在物资管控上，建立“计划精准编制—采购阳光透明—领用定额管控—回收循环复用”全链条精益管理体系，严格执行物资领用审批制度，建立详细台账，杜绝不合理领用与浪费；根据生产计划精准测算物资需求，优化采购计划，避免物资积压，减少资金占用。创新推出“背包行动”“积分制奖励”等举措，推行“上井不空手、下班清现场”准则，引导职工主动回收锚杆、螺丝等可利用物资，打通“现场回收—井上修复—井下复用”闭环，让“废材”变“财宝”。 优化生产运营激活提质增效“引擎” 生产运营是降本增效的核心战场，兴隆庄煤矿坚持“精采细采、均衡稳产”理念，聚焦生产布局、设备运维、洗选协同等关键环节，精准施策、优化升级，实现生产效率与经营效益双向提升。 在生产布局优化上，聚焦设计、组织、装备、工艺“四个优化”，结合复杂地质条件，优化采场布置与巷道断面尺寸、支护参数，应用六臂掘锚机与无人截割技术，中翼新增回风巷施工效率提高2倍，实现全断面机械化支护。明确月度、每日生产目标，合理划分作业班次，加强各环节衔接，减少非生产时间影响；严抓顶板安全管理与放煤管理，根据煤厚优化采高，最大限度提高煤炭回采率，实现资源高效利用。组建生产准备应急小队，优先保障重点接续施工，推行“日考核、周通报、旬分析、月奖罚”机制，提升计划完成率，确保矿井均衡稳产。 推行“设备预知化维护”体系，通过跟班、值班、带班和岗位“三位一体”办法，实时跟踪设备健康状态，将“急救式维修”升级为“预防性维护”，降低设备故障率与维修成本。大力开展修旧利废工作，组建由技术骨干组成的维修小组，坚持“能修不换”原则，对废旧轴承、齿轮等零部件进行检测、修复，经检验合格后重新投入使用，减少新设备采购量。同时，推进设备智能化升级与节能改造，完成永磁电机驱动改造，淘汰高耗能CST设备；根据用风需求合理调整排风量，实施“避峰填谷”节电措施，实现节能与降本双赢。 在洗选协同创效上，锚定“精煤制胜”战略，完善智能密控系统，依托智能化技术优化洗选工艺参数，严控浮选精煤灰分，精煤回收率稳步提升，以优质精煤抢占市场高地。针对性开展煤泥提灰减量工作，实现煤泥资源化利用；严格管控介质消耗，实现洗选环节耗材与能耗双下降。立足市场需求，科学制定配煤创效方案，灵活调整配煤比例，实现产销协同高效运转。 强化技术创新破解降本增效“瓶颈” 兴隆庄煤矿坚持把技术创新作为降本增效的“核心支撑”，立足生产一线实际需求，以劳模创新工作室、党员创客空间为载体，常态化开展“五小”创新活动，鼓励职工立足岗位破解技术难题，让创新成果转化为实实在在的效益。 在一线创新赋能上，发挥劳模创新工作室辐射带动作用，不定期组织创新创效活动，紧扣岗位节支降耗、修旧利废主题，深挖岗位创新“金点子”。针对井下十采西架空人车拉线开关保护系统进行升级改造，改造后可在操作台界面显示故障站号，大幅提高故障排除效率，节约维修时间，创效约1.2万元；“党员创客空间”围绕现场技术难题开展攻关，其中《防止堆煤保护误动作可靠性改进》项目，每件改造仅需购买6元电阻，一年可节省材料费4.8万元。深入推进“六精六提”融合管理，聚焦生产经营瓶颈，实施矿级重点攻坚项目、区队专项课题、职工自主改善项目，累计创效1800余万元。 在人才培育与技术传承上，依托“传帮带”机制，培育高素质技术人才队伍。郭金陵等技术骨干带头传承技艺，带着徒弟现场讲解故障排查技巧、手把手传授实操经验，将“理论+实战+攻关”模式融入日常，培育出96名高技能人才，其中多人荣获省市级荣誉，成为创新创效与安全生产的中坚力量。鼓励技术骨干潜心钻研，攻克技术难关，郭金陵牵头完成40余项技术革新项目，斩获9项省部级创新成果和11项国家专利，其研发的大型直流电动机测试装置，将磨合时间从3天缩短至3小时，大幅提升效率、降低成本。 推进数字化与工业化深度融合，创新“线上智能监测+线下精准督导”监管模式，以数字化手段提升管理与生产效能。优化洗选智能控制系统、设备远程监控系统，实现生产流程实时监测、精准调控，减少人工干预，降低人工成本，同时提升生产稳定性与安全性。通过智能化升级，进一步优化人力资源配置，将更多职工从繁重的体力劳动中解放出来，投入到技术创新与精细化作业中，实现“减人、增效、保安全”。 精简流程优化打通高效运转“堵点” 兴隆庄煤矿坚持“标准化、规范化、流程化”原则，聚焦管理、作业、服务等各类流程，全面梳理、精简优化，消除冗余环节、提升运转效率，为降本增效扫清障碍。 优化管理流程，全面梳理各部门、各岗位工作职责与工作流程，删减不必要的审批环节、报表资料，推行“一站式”审批、“扁平化”管理，减少部门之间协调成本，提高工作效率。建立标准化管理体系，对照不同专业、岗位、地点，按照“6S”管理要求，全面推行目视管理，做到物料摆放整齐、管线吊挂平直、标志牌板规范统一，提升现场管理精细化水平，减少因管理混乱导致的效率低下与成本浪费。 针对各岗位作业特点，制定标准化作业流程，明确作业步骤、操作规范与责任要求，引导职工严格按流程作业，杜绝违规操作、重复作业，减少安全隐患与资源浪费。聚焦皮带运输等核心环节，推行“清单化管控＋动态化调节”模式，建立《皮带系统巡检清单》，对驱动装置、皮带接头等实施“定人定时”巡查，通过“巡检日记”实现问题闭环；根据煤流密度自动调节皮带转速，既节约用电，又减少设备磨损，延长皮带更换周期。各班组建立《岗位求实台账》，耗材用量公示公开，进一步压缩成本空间。 以“服务职工有温度、降本增效有实招”为目标，优化后勤服务流程，将精益管理理念融入美好公寓等服务环节，加强设施日常巡检与维护，降低故障率；推行材料预算审核制度，由班组长制定预算、仓管员二次审核，从源头避免物资超支，同时将材料回收状况与班组奖励挂钩，形成全员节约的良好氛围。各环节运转效率显著提升，形成了“事事讲规范、处处求高效、人人重节约”的良好局面。 经过系统性发力、全方位推进，兴隆庄煤矿全员成本管控意识全面增强，内部管理水平持续提升，生产运营效率大幅提高，技术创新能力不断增强，流程运转更加高效。下一步，兴隆庄煤矿将持续深化内部挖潜，巩固降本增效成果，进一步优化管理机制、完善生产布局、强化技术创新、精简工作流程，持续补齐短板、提升质效，不断探索降本增效新路径、新方法，持续激发矿井高质量发展内生动力。
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