钢绞线是该车间的主导产品，市场需求量持续走高。早前，该车间直接采购定尺钢绞线，仅需要人工完成简单打捆工序，生产流程简便；后期生产模式优化调整，改为采购整捆钢绞线自主加工，效率低，职工劳动强度大，成为制约车间高效生产的瓶颈。

为破解这一难题，该车间去年5月份成立技术攻关小组，立项开展钢绞线切割装置自动化升级优化攻关，有针对性解决人工作业的各项痛点。技术攻关小组按照“废旧利用、降本增效”原则，充分利用车间闲置废旧配件，结合生产实际，自主打造出矿用钢绞线自动切割装置。

新装置采用自动计米与切割技术，通过计米器精准计量代替人工放线和地面标尺丈量，长度误差严格控制在1毫米以内，确保产品质量稳定。同时，自动牵引切割设计简化了作业工序，大幅降低职工劳动强度，作业安全系数显著提升。

新装置投用后，钢绞线切割单班作业人员由5人减至3人，生产效率较传统人工模式提升1.5倍以上。此外，新装置从根本上消除了钢绞线反弹、切割片断裂伤人隐患，安全保障水平明显提高，获得了职工的一致好评。据测算，此次改造累计节约新设备购置费用20余万元，实现降本、增效、保安全多重收益。