放在选煤行业的标尺下，0.73%究竟是怎样一个量级？

　　单看这个数字，它微小得似乎可以忽略，但放在龙煤双鸭山公司的整体生产盘子里，精煤产率提升这0.73%，意味着是一笔相当可观的收入。

　　6月份的数据，恰恰印证了这份精进的威力。当月，双矿精煤产量同比增加2.18万吨，精煤产率从53.87%提升至54.6%。这不起眼的0.73个百分点，直接创造了158万元的收入增量。

　　精煤洗选是龙煤双鸭山公司的增收支柱，洗选的效率直接牵动经营大局。然而，随着资源开采深度的增加和市场需求的波动，提质增效一度遇到瓶颈。

　　为了打破僵局，选煤公司瞄准生产全链条的短板，从原煤入厂到产品销售，发起了全方位的精细管控攻坚。

　　把住入厂关口，从矿口到厂口的精细闭环

　　和龙煤集团其他矿业公司相比，双矿公司的煤炭资源处于相对劣势。气煤产量占绝大部分份额，三分之一焦煤份额较少，对应动力煤与三分之一焦精煤的市场差价十分悬殊。如何在有限的资源中多“抠”精煤，成为双矿公司从上到下的核心课题。公司通过优化原煤配比、强化入厂检测和动态调整洗选参数，将每一吨原煤的潜力吃干榨净。

　　“要把煤质管控的主动权握在手里，绝不能坐在厂房里等米下锅，必须把管控触角延伸到矿口的皮带秤旁。”选煤公司副总工程师张永坤谈起这件事时，一脸严肃。

　　为此，选煤公司建立了一套常态化的驻矿值守机制。在集贤、东保卫等主要入洗矿井，每天都有专人定点驻守。这些驻矿人员的任务只有一个，全程紧盯原煤装车与验收。他们联合矿方、销售公司开展联采联检，将质量管控的防线前移到了生产的最前端。

　　在入厂环节，公司坚持“车车采样、批批化验”，依托智能测灰设备快速检测，每一批原煤的灰分、水分等关键指标都被严密锁定。

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　　生产调度指挥中心实时监控煤炭洗选质量

　　“遇到超水、超灰等不达标的原煤，我们都会第一时间对接相关部门沟通处置，绝不‘带病’入洗。”在选煤公司生产科科长吴继辉看来，入洗原煤的品质直接决定了洗煤产品的质量精度。为此，公司根据煤质差异实行单卸、单运、单储、单洗。这种“各管各账”的分类处理，为精准掺配提供了数据支撑，也从源头稳住了入洗原煤的品质。

　　更有远见的是，选煤公司的洗选逻辑正实现从“生产驱动”向“市场驱动”的深度转型。

　　“我们不搞‘一刀切’入洗，市场需要什么，我们就配什么、洗什么。”张永坤在谈及配比经验时说，公司结合入洗矿井的原煤特质与客户的精煤订单指标，通过科学测算，精准划定入洗煤种的比例，并主动对接铁路运输等单位，确保原煤按质、按量、按时到厂。这种前置的精准化安排，不仅保障了生产平稳运行，更让每一粒原煤都能在最适合它的位置上发热发光。

　　深耕洗选“毫厘”，用管理与科技斩断瓶颈

　　洗煤车间的机器轰鸣声中，每一道工序其实都是一个隐形的财富出口。从破碎到分选，稍有疏忽，精煤就会混入矸石被一同带出，让效益白白流失。

　　“控制原煤粒度是生产基础。如果粒度不均匀，矸石就无法充分解离，精煤回收率也会受到影响。”中央选煤厂技术员吴志勇带班时总会反复重复这句话。为此，中央选煤厂持续优化破碎与筛分工艺，动态调整设备运行参数。为确保矸石充分解离且避免过度破碎，管理人员与技术人员常态化下沉车间，紧盯悬浮液压力、药剂用量等每一个细节。这种“钉”在现场的做法，能让煤质变化实时反馈至操作台，全方位提升了精煤回收率。

　　科技创新是提升煤质的重要支撑。在双矿选煤公司，科技创新不再是实验室里的理论公式，而是解决生产难题的实用利器。公司坚持常态化开展原煤筛分与浮沉试验，每日监测中煤、矸石指标；针对不同特性的煤泥，技术团队反复进行浮选试验，优化药剂配比。

　　“技术不能浮在纸面，必须沉到现场，实实在在解决问题。”一线工人孙浩坤对此感触颇深。

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　　技术人员对采样化验结果进行分析

　　选煤公司通过派员驻场值守，随时为岗位职工解答操作疑难，补齐技能短板，确保每一项技术举措都能落地生效。

　　为了把这种精益求精的追求转化为制度层面的自觉行动，公司严格推行班清班结的考核机制。

　　在这里，每个班组都要接受每日的全面检验。当日不仅要核算产率完成情况，对未达标班组逐项复盘、限期整改，还要细化投入成本核算，逐班统计水电费、耗材等各项支出，倒逼全体员工在生产过程中精打细算。

　　“我们抓生产、提效益，靠的就是日积月累、久久为功。”选煤公司副总经理李军介绍，在常态化管理制度下，公司全生产流程完成了从粗放操作到数字化、标准化的深度转型。

　　死磕运维与质量，严守出厂“生命线”

　　设备稳定，产线才能稳定。煤矿企业的设备运行工况往往是高强度、高冲击的，选煤公司的旋流器、振动筛、浮选机等核心设备，每停机一分钟造成的损失都是实打实的真金白银。

　　为此，公司建立了一套设备全周期管护机制，落实“日常点检、定期保养、计划检修”三位一体的管理模式。

　　“我们最怕设备停摆，所以必须把维保工作摆在重要位置。宁可人在检修中多流汗，不让设备在生产中掉链子。”维修段段长李坤对这种“保姆式”管护深有体会。

　　通过科学统筹集中检修、提前备齐易损备件，公司最大限度压缩了非计划停机时间，保障生产系统满负荷、高质量稳定运行。

　　精煤洗选完成进入装车环节后，这场关乎“品牌”的保卫战才正式打响。

　　“我们坚持‘不合格不装车、不合格不出厂’的原则。”在李军看来，产率提升固然重要，但绝不能以牺牲质量为代价。为此，公司推行“批次检测+随机复检”的双重检验模式，严格管控灰分、水分指标。

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　　煤质监管人员深入车间现场检查设备运行状态

　　“这里面需要把控一个微妙的平衡。”李军表示，灰分过高会不符合合同要求，灰分过低则会影响精煤产率。选煤公司通过精细化管控，确保各项指标始终维持在最优区间。

　　而细微之处，往往藏着决定市场口碑的关键。从布设采样点到录入化验数据，每个环节都有专人复核，杜绝人为误差。

　　“哪怕是运输途中可能出现的煤质波动，也被纳入了动态监测范围，确保交付的产品品质始终如一。”李军举例说，就连装车前都要彻底清理车厢，装车时均匀布料，严格管控偏载、杜绝撒料……这些看似琐碎的细节，在双矿选煤公司被视作不可逾越的红线。

　　这套层层把关的闭环管控体系，既保障了每一批出厂产品数据精准、品质可靠，也维持了商品煤外销零商务纠纷的良好局面。

　　正是这种对全流程的严苛把控，让客户在验收时无需反复确认指标，从而建立起长期稳定的合作信任。同时，该体系还通过实时数据回溯机制，为后续工艺优化提供依据，推动质量管理从“被动应对”向“主动预防”转变。