【本网讯】近期，平煤神马集团八矿选煤厂化验车间通过优化浮沉试验操作工艺与作业流程，在严守标准化作业底线的前提下，使关键工序作业效率提升约75%。

煤炭浮沉试验的结果直接影响原煤入洗方案与产品结构调整，对生产精准调控、产品质量把控至关重要。但在实际作业中，试验所用氯化锌溶液附着力强，极易牢固附着在煤样浮物表面，清理难度极大。

长期以来，该车间采用传统作业方式，由工作人员将煤样浮物先置入浮沉桶进行初步冲洗，再置入铁盘进行多次人工冲洗，整套工序需反复接水、冲洗、倒水，烦琐耗时、劳动强度高，成为制约试验提质提效的突出卡点。

对此，化验车间集中班组力量攻坚破题。“减少工序耗时的常规思路有两种，一种是增加作业人员，另一种便是缩减煤样，然而前者受岗位定员限制无法落地，后者则易造成试验数据偏差，不符合标准化作业要求，两种方式均无法兼顾质量与效率。”该厂化验车间主任陈曦说。

攻坚过程中，该车间试验班一位青年职工提出优化思路，即利用适配的器具针对性清理浮物上残留的氯化锌溶液。这一想法让该班班长张可可迅速找到突破口，提出优化方案：浮沉试验所用的浮沉桶统一采用0.5mm孔径筛网，据此，可利用班组常备的0.5mm标准套筛匹配浮沉桶筛网，替代传统铁盘法进行冲洗作业。

实操中，试验班成员将煤样浮物放置在0.5mm套筛上，用流动水持续冲洗除杂，使氯化锌溶液通过筛面快速脱除沥净，效果立竿见影：单次冲洗时间从8分钟降至2分钟左右，作业效率提升约75%；采样、制样到送样全流程用时成功压缩至50分钟以内，彻底打通了作业效率瓶颈。

为严格把控试验质量、验证新方法合规性，试验车间组织试验班开展对比试验，对同一煤样分别采用套筛新法与传统铁盘法开展试验比对，结果显示两种作业方式下浮物灰分偏差均控制在0.20%以内，完全符合行业试验标准，证明新工艺高效且精准可靠。

“目前，此套筛持续应用于日常浮沉试验作业。此次革新通过盘活现有闲置工具、优化操作流程，无需新增设备与额外投入，用‘土方法’解决了实际难题，提供了效率保障。”陈曦说。