本网讯   作为四川省灾害类型最为复杂的煤矿之一，古叙煤田公司石屏一矿煤与瓦斯突出、顶板、水害等风险叠加，每生产一吨煤需投入超过250元用于灾害治理。面对巨大的安全生产压力，石屏一矿坚持“过紧日子、苦日子”的理念，以精细管理为抓手，多措并举推进增收节支，构建起降本增效的常态长效机制，同时精准施策夯实瓦斯治理基础。

　　精打细算，让每一分钱都花在刀刃上 

　　在材料管控方面，矿井建立了“计划—审核—领用—考核”全链条闭环管理体系。每月由各基层队根据实际生产进度和地质条件，逐项填报下月材料需求计划，经生产、技术、机电等专业部门联合审核后，再由矿长办公会集中审批，逐笔核对库存台账，优先消耗现有积压物资，杜绝重复采购和盲目储备。同时推行材料定额管理，将每米巷道进尺、每吨原煤生产的材料消耗指标分解到班组，实行“超罚节奖”，当月兑现考核。今年1至7月，材料消耗较去年同期节约955.63万元，同比下降46.51%。

　　在电力管控上，矿井成立了节电专班，对全矿主要耗电设备进行“一机一策”运行优化。主通风机、瓦斯抽放泵等24小时连续运行设备，根据井下实际需风量和抽采浓度动态调整运行频率，避免“大马拉小车”；采掘面皮带运输机推行集中启停和顺煤流启动，减少空载运行时间。同时，井上下全部实行“避峰填谷”用电制度，将检修班、打钻班等弹性作业集中安排在平段和谷段，尖峰时段只保留安全必备负荷。今年1至7月，电力成本较去年同期节约318.4061万元，同比下降20.66%。

　　在修旧利废方面，矿井建立了废旧物资“回收—分拣—修复—复用”全流程管理机制。各采掘头面设置专用回收点，对废旧工字钢、π梁、锚杆托盘、钢丝绳等分类码放、定期转运；机修厂成立了修复攻关小组，对变形较轻的工字钢和π梁进行高温矫正、补焊加固和压力测试，合格后重新投入使用；对单体液压支柱逐根拆解检修，更换密封件和受损部件，恢复支撑性能。今年1至7月，机修厂累计修复利用单体液压支柱1260根、皮带运输机3套、风管2100米、水管1200米，还将废旧钻杆改造为托架管材。同时制定了修复品质量追溯制度，每件修复物资均标注修复日期和责任人，确保安全可靠。1至7月修旧利废总价值超过200万元，大幅减少了新材料采购支出。

　　在办公经费方面，矿井全面推行无纸化办公，OA系统覆盖文件流转、审批报销、报表报送等所有行政流程，原则上除存档必须外不再打印纸质文件；同时，对打印机耗材、办公用品实行集中采购、定额配发，各部门按月度申领，超支部分由部门自行承担。今年1至7月，办公经费仅10.83万元，较去年同期节约18.88万元。

　　精准施策，以技术升级筑牢瓦斯治理安全根基，同时向精度要效益 

　　钻孔精度管控到位，从源头杜绝无效施工。瓦斯治理是石屏一矿安全生产的头号工程，也是成本支出的重点领域。为提升钻孔施工精度和效率，最大限度减少无效钻孔、降低成本，矿井在钻孔施工环节全面引入技术管控手段。开孔前，每台钻机使用开孔定向仪进行精确定位，明确方位角、倾角等关键参数，并推行钻机整组定位开孔，统一坐标基准，确保多台钻机协同作业互不干扰。钻进过程中，管理人员全程跟踪督查质量，利用轨迹测定仪对每个钻孔进行随钻轨迹分析，实时掌握孔内走向，发现偏斜及时分析原因并调整后续孔位参数。终孔后，对照设计层位逐孔复核，对空白区及时补充钻孔，确保每一个钻孔都打在关键位置，杜绝因轨迹偏斜或重复施工造成的材料、人工和电力浪费。今年1-7月，无效钻孔率同比明显下降，直接节约钻具及辅助材料费用数十万元。

　　地质探查先行，让抽采钻孔精准有据 

     在煤层赋存探测方面，掘进条带每组选取专用地质钻孔，由地质技术人员现场蹲点，逐孔收集见煤深度、岩性变化、构造破碎带等原始数据，并进行全孔轨迹测定，准确掌握煤层赋存状况。对断层、褶曲等地质复杂区域，通过数据综合分析研判，及时增补地质钻孔加密探查，进一步摸清煤层产状和瓦斯赋存规律，为抽采钻孔设计提供精准依据。在此基础上，每一组瓦斯抽采钻孔均严格按设计要求施工至目标煤层，确保瓦斯灾害治理到位，同时避免因地质不清导致的“打空钻”“打偏钻”和过度钻孔带来的不必要支出。

　　从材料到电力，从办公到治灾，石屏一矿将“精打细算”贯穿于矿井各工序、各巷道，以精细管理降成本，以精准治灾保安全，为矿井高质量发展筑牢坚实根基。