据了解，破碎机作为煤矿回采工作面的核心破碎设备，长期处于高负荷、强冲击的复杂工况中。设备运行期间，破碎物料产生的持续冲击载荷，会让配重轮挡板固定螺栓长期承受交变应力，极易出现松动、疲劳断裂等问题，严重时会引发配重轮脱出重大设备故障。

       该问题不仅会造成破碎机非计划停机，中断原煤生产流程、降低原煤处理效率，还存在极大的设备损坏及现场作业安全隐患。同时，传统故障抢修工序繁琐，需拆解传动机构、更换各类配件，维修耗时久、人工及物料成本高，长期制约矿井生产效率提升，是现场亟待解决的设备痛点问题。

       为彻底根除这一重复性设备故障，该矿机电管理部成立专项改造小组，结合设备工况特点与故障成因，确定了双重防护的改造思路。为增设二次防脱防护结构，技术人员在破碎机锤体轴轴端中心位置，精准加工直径16毫米的轴向通孔，并通过攻丝工艺加工匹配规格的内螺纹，打造全新备用紧固点，同时加装配套防脱螺栓与垫片，将配重轮挡板与锤体轴进行二次轴向锁紧，构建起“原挡板螺栓+轴端防脱螺栓”的双重锁紧防护体系，从结构上彻底规避螺栓失效、配重轮脱出的故障风险。

       此次改造升级，成功杜绝该类故障导致的非计划停机问题，大幅提升破碎机开机率，保障原煤生产连续性，同时有效减少故障抢修频次，节约大量人工、配件维修成本，切实达成提质、增效、降本、保安多重目标，以技术创新赋能矿井高质量发展。