由于矿井大功率采煤设备的应用，煤矿接替频繁，综采工作面机电设备的安装和拆除已经成为制约煤炭开采效率的薄弱环节。长期以来，井下综采设备安拆传统工艺技术更新滞后，施工模式较为固化，受巷道距离长、局部坡度大、运输设备功能单一等因素影响，设备运输衔接不畅、支架就位风险偏高、工序交叉干扰多，不仅严重制约工作面安装进度，增加职工劳动强度，同时绞车拉移、人工高空作业等传统施工方式存在诸多安全隐患，难以适配综采工作面专业化安拆安全高效发展需求。

       为彻底破解传统安拆施工瓶颈，皖煤矿业技术团队结合工作面地质条件与施工特点，精准靶向设备运输、工序衔接、支架就位三大核心环节，创新优化施工工艺流程，总结形成一套安全高效、适配性强的“1+2”扩安一体化安装施工体系，多项创新工艺落地见效。

      在设备运输环节，创新推行柴油单轨吊“一机双臂双转换”作业模式。以往工作面支架运输、就位分工固定，单台设备功能单一，长距离、大坡度巷道运输运力不足，极易出现工序脱节、施工窝工等问题。技术团队通过在巷道里口柴油单轨吊机身前后加装薄型起吊臂，实现一台设备兼具运输、就位双重功能，可根据现场施工节奏自由切换作业模式。当外部运输单轨吊供料滞后时，里口改造单轨吊即时补位，形成内外接力运输、同步配合作业格局，有效突破地形运力限制，实现大坡度巷道“上山沉稳、下山可控”，单轨吊有效运行距离从1500米提升至1700米，复杂路段运输效率实现翻倍提升。

        在工序施工环节，创新采用工作面“三线并行”立体运输工艺，彻底改变传统单线顺序施工模式。施工期间分步铺设三路单轨吊梁，实现多工序交叉平行作业：导硐阶段铺设首条单轨吊梁，专项用于顺山支架安装，快速构建安全作业屏障；顺山支架安装完成后，将单轨吊梁平移至煤壁侧，形成第二条运输线路，同步开展切眼刷大与运输机、采煤机安装作业；在切眼刷大侧布置第三条单轨吊梁，专职负责主支架运输就位。三线轨道分工明确、动态转换，构建全方位立体运输网络，彻底杜绝人力吊挂、高空拉葫等高危作业，以空间换时间，关键工序工期压缩30%，施工安全性与运输效率同步提升。

        在支架就位环节，摒弃传统“绞车+单体”就位工艺，首创“一顶一架”支架精准就位法。传统工艺依靠绞车钢丝绳、单体支柱配合调向就位，存在钢丝绳断裂、单体滑落、支架失稳等重大安全风险，极易引发人身伤害事故。新工艺取消高危设备，利用千斤顶生根固定于顺山支架，采用高强度链条连接待安装支架，配合支架远程遥控自移功能，实现远距离、无人化精准对位就位。原本需要六七人协同作业的工序，如今仅需3人远程操控即可完成，从源头彻底消除高危作业风险，支架就位安全系数提升60%。

        新工艺体系全面落地应用后，现场综合成效十分显著。在安全管控上，彻底淘汰绞车、单体高危施工工序，单轨吊运行故障同比下降70%，施工全过程实现零安全事故，安全作业标准化水平大幅提升；在施工效率上，有效克服24°大坡度巷道施工难题，工作面整体安装工期压缩至40天，较传统工艺缩短15天，为服务矿井采掘接替争取宝贵窗口期；在降本减负上，智能化、机械化替代人工高强度作业，职工劳动强度降低40%，真正实现“机械化换人、自动化减人、科技化保安”的建设目标。